— (278)

بسمه تعالی

دانشکده مهندسی
بخش مهندسی مواد
طرح پیشنهادی پایان نامه کارشناسی ارشد
(گرایش شکل دادن فلزات)
عنوان:
ساخت و بررسی خواص نانو کامپوزیت سطحی Al/SiO2 (np) توسط فرآیند اصطکاکی اغتشاشی
Production and investigation of Al/SiO2 (np) surface nanocomposite properties via friction stir processing
توسط:
احسان فرهنگ خاقان پور
9130722
استاد راهنما :
دکتر حبیب دانش منش
استاد مشاور:
دکتر مجتبی زبرجد
زمستان 92
مقدمه…………………………………………………………………………………………………………………….. 2
پیشینه تحقیق………………………………………………………………………………………………………… 4
تئوری تحقیق………………………………………………………………………………………………………….. 7
هدف تحقیق……………………………………………………………………………………………………………. 9
مراحل انجام تحقیق…………………………………………………………………………………………………. 10
مواد و تجهیزات مورد نیاز…………………………………………………………………………………………..10
جدول زمان بندی…………………………………………………………………………………………………….. 11
مراجع……………………………………………………………………………………………………………………… 12
مقدمه
آلومینیوم و آلیاژهای آن پس از فولاد از جمله پرمصرف ترین آلیاژهای فلزی می باشند. ویژگی های بی نظیر آلیاژهای آلومینیوم از قبیل نسبت استحکام به وزن بالا، مقاومت به خوردگی نسبتا خوب و هدایت الکتریکی و گرمایی بالا، سبب شده که این آلیاژها در زمینه های مختلف مهندسی، همچون صنایع خودروسازی، نظامی، دریایی و هوافضا کاربرد داشته باشد[1].
باتوجه به اینکه استفاده از آلومینیوم به علت پاره ای از خواص مکانیکی ضعیف آن محدود می باشد اما ایجاد یک لایه کامپوزیت سطحی می تواند موجب افزایش استحکام مکانیکی و افزایش مقاومت به سایش آلومینیوم و آلیاژهای آن گردد و عملا با اجرای این فرآیند خواص مکانیکی آلومینیوم بهبود یافته و کاربرد آن گسترش می یابد. در سال های اخیر کامپوزیت های زمینه آلومینیومی تقویت شده با ذرات سرامیکی، به دلیل خواص منحصر به فردی مثل وزن پایین، نسبت استحکام به وزن بالا، مقاومت خوب در دمای بالا، ضریب انبساط حرارتی کم، مقاومت به سایش بالا و همچنین شکل پذیری مناسب سبب شده است تا کاربردهای فراوانی در صنعت پیدا کند[1].
کامپوزیت های زمینه فلزی دارای ذرات تقویت کننده ای می باشند و دارای مزایای بسیاری می باشند که از جمله می توان به مدول و استحکام بالا اشاره نمود. کامپوزیت ها عمدتا توسط متالورژی پودر و یا ریخته گری تولید می شوند که البته در متالورژی پودرمحدودیت کمتر می باشد و می توان زمینه را با انواع گوناگون تقویت کننده به کامپوزیت تبدیل کرد در روش متالورژی پودر آلیاژ زمینه با ذرات تقویت کننده مخلوط شده تا ترکیب همگن حاصل شود و در مرحله بعد استفاده از نورد و یا اکستروژن برای تولید کامپوزیت از طریق متالورژی پودر ضروری می باشد. پس باید تحکیم سازی حتما صورت پذیرد[2].
کامپوزیت های زمینه فلزی به علت نوع ساختار و کاربردهای الکتریکی نوع مهمی از مواد می باشند و همچنین تولید این دسته از کامپوزیت ها به علت تولید آسان و هزینه پایین و خواص یکسان کامپوزیت تولید شده مورد توجه می باشند. در تولید این دسته از کامپوزیت ها مشکلاتی وجود دارد مانند پیوند ضعیف سطحی و قدرت تر شوندگی فاز تقویت کننده که ناشی از آلودگی سطحی ذرات تقویت کننده می باشد[3].
خواص مکانیکی این دسته از کامپوزیت ها توسط سایز پودر و درصد حجمی ذرات تقویت کننده تعیین می شود، ویژگی منحصر به فرد کامپوزیت های زمینه فلزی داشتن ساختار کاملا همگن و پایداری ترمودینامیکی می باشد[3].
سیلیکا یا اکسید سیلیسیم بیش از هر اکسید دیگری در پوسته زمین یافت می شود ، عنصر سیلیسیم به صورت آزاد در طبیعت وجود ندارد . سیلیس می تواند در ترکیب با اکسیدها وجود داشته باشد . سیلیس شبه لایه ای دارای خلوص بالایی بوده و معادن عمده آن در کشورهای آلمان، برزیل و آمریکا قرار دارد. سیلیس اروپایی از نوع رسوبی است و دارای چسبندگی زیادی است. کاربردهای این گونه سیلیس زیاد است و معادن آن در کشور های فرانسه بلژیک و آلمان مورد استخراج قرار می گیرند [4].
مزیت اصلی نانو سیلیکا در مقایسه با سیلیکا مساحت سطح بالای این ماده است که باعث می‌شود در بستر مورد استفاده برهم‌کنش بیشتری از خود نشان دهد.این ماده می‌تواند با مقدار مصرف پایین‌تر، اثرات نهایی بهتری نسبت به میکروسیلیکا داشته باشد، به طور مثال در صنایع سیمان، استفاده از نانو سیلیکا اثراتی 14 برابر همان میزان میکروسیلیکا از نظر اقتصادی دارد . ابعاد نانو سیلیکاها به طور معمول دارای ابعادی بین 15 تا 20 نانو متر می باشد و معمولا در خلوص بالا موجود می باشند [4].
در این تحقیق سعی بر آن است که با ایجادکامپوزیت سطحی بر روی ورق آلومینیوم توسط نانو ذرات SiO2 با استفاده از فرآیند اصطکاکی اغتشاشی خواص مکانیکی و سطحی آلومینیوم بهبود یابد.
پیشینه تحقیق
استفاده از کامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده به دلیل خواص آن مانند استحکام مخصوص بالا و مقاومت در برابر سایش خوب در حال افزایش می باشد. در این میان فرآیند اصطکاکی اغتشاشی یک روش بهسازی سطحی نوین است که برای ساخت کامپوزیت سطحی زمینه فلزی توسعه یافته است. در جوشکاری، فرآیند اصطکاکی اغتشاشی (1FSW) جدیدترین ابداع در زمینه جوشکاری اصطکاکی می باشد و اخیرا به خانواده ی فرآیندهای جوشکاری اضافه شده است و در صنعت پیشرفت فوق العاده ای داشته است. این فرآیند در سال 1991 میلادی توسط انجمن جوشکاری انگلستان ابداع گردید. اخیرا فرآیند اصطکاکی اغتشاشی(2FSP) برای بهبود ریز ساختار مواد فلزی مورد استفاده قرار گرفته است.این فرآیند مشابه FSW می باشد و برای بهبود خواص سطحی به کار می رود. به عبارتی FSP یک تکنیکی برای ایجاد کامپوزیت های سطحی در زمینه ی زیرلایه های آلومینیوم، همگن کردن متالورژی پودر آلیاژهای آلومینیوم و بهبود ریزساختاری کامپوزیت های زمینه فلزی می باشد[5].
این فرآیند بر مبنای تغییر شکل پلاستیک شدید قرار دارد و از دیگر روش های سطحی، عمق اثر بیشتری دارد. همچنین مشکلات و محدودیت های ناشی از روشهای ذوبی را نداشته و به علت کاهش حرارت ورودی به قطعه جوشکاری شده، مزایای زیادی را در پی دارد. که از آن جمله می توان به حفظ خواص مکانیکی، اعوجاج کمتر، تنش های پسماند کمتر و عیوب کمتر جوشکاری اشاره نمود[5].
بررسی های انجام شده نشان می دهد که تا کنون از FSP برای بهبود ریزساختار سطحی، ایجاد ساختارهای بسیار ریز دانه در آلومینیوم، منیزیم، مس وفولاد، ایجاد ترکیبات بین فلزی غیر هم جنس، تولید کامپوزیت های سطحی، اصلاح ساختار آلیاژهای ریخته گری و افزایش خاصیت سوپر پلاستیسیته استفاده شده است [6].
تحقیقات نشان داده که فرآیند FSP در تولید ساختار بسیار ریز دانه آلیاژ آلومینیوم و آلیاژ منیزیم و همگن کردن ساختار نانو کامپوزیتی و ساخت کامپوزیت سطحی Al/SiC روی سطح آلومینیوم و تولید درجا کامپوزیت های زمینه فلزی موفق بوده است، برای اولین بار میشرا و همکارانش تولید کامپوزیت سطحی Al/SiC را با استفاده از فرآیند اصطکاکی اغتشاشی گزارش کردند[7].

1-Friction stir welding
2-Friction stir processing
شفیعی زرقانی و همکارانش ریز ساختار و خواص مکانیکی لایه نانو کامپوزیت سطحی Al/Al2O3 ایجاد شده توسط فرآیند اصطکاکی اغتشاشی را بررسی کرده و متوجه شدند که مقاومت به سایش و سختی زیرلایه نانو کامپوزیت ایجاد شده با افزایش تعداد پاس ها افزایش می یابد[8].
موریسادا و همکارانش بر روی صفحات AZ31 شیارهایی ایجاد کردند و آن ها را با ذرات سیلیسیم کاربید و نانولوله های کربنی پر کردند و کامپوزیت های لایه ای ضخیم با دانه های ریزی را ایجاد نمودند که سختی و پایداری شیمیایی بالاتری نسبت به حالت پایه داشتند[9].
امین ربیعی زاده و همکارانش با تولید نانو کامپوزیت سطحی آلومینیوم / نانو لوله کربنی(Al-CNT) توسط فرآیند اصطکاکی اغتشاشی و تغییر تعداد پاس ها متوجه شدند که سختی در سطح کامپوزیت تولید شده پس ازچهار پاس 195 ویکرز است که دو برابر سخت تر نسبت به آلیاژ پایه آلومینیوم می باشد[10].
عزیزیه و همکارانش با اثر سرعت چرخشی بر ریز ساختار و سختی نانو کامپوزیت سطحی AZ31/Al2O3 ایجاد شده توسط فرآیند اصطکاکی اغتشاشی را بررسی کرده و دریافتند که با افزایش سرعت چرخشی به دلیل ایجاد حرارت بیشتر، اندازه دانه ها در فلز پایه افزایش یافته و توزیع نانو ذرات بهبود یافته است[11].
دولت خواه و همکارانش با ساخت کامپوزیت Al5052/SiC توسط فرآیند اصطکاکی اغتشاشی دریافتند که با تغییر جهت ابزار چرخش در بین مراحل فرآیند و افزایش تعداد مراحل و کاهش اندازه ذرات SiC ویژگی های سطحی بهبود و سختی افزایش مییابد[12].
هسو و همکارانش از فرآیند FSP به منظور تولید آلیاژ زمینه آلومینیومی از پودر مس و پودر تیتانیوم استفاده کردند و به بررسی فازهای بین فلزی پرداختند و فازهای بین فلزی Al2Cu و Al3Ti که در حین فرآیند FSP به صورت درجا تشکیل شدند را تشخیص داده و مشخص کردند، در صد حجمی این فازها که به صورت درجا تشکیل شده اند بیش از نیم درصد می باشد. همچنین آنها با بررسی خواص قطعه تولید شده نشان دادند که قطعه حاصل بسیار متراکم و از استحکام بالایی برخوردار می باشد[13].
لی و همکارانش پودر آلومینیوم و پودر آهن که با ترکیب Al-10 at%Fe مخلوط شده بودند را تحت فشار قرار داده، سپس تفت جوشی کردند و فرآیندFSP را روی شمش انجام دادند. با استفاده از میکروسکوپ TEM ذرات فاز ثانویه نانو را که از نوع AL13Fe4 بودند و به صورت یکنواخت در زمینه ی آلومینیومی توزیع شده بودند را مشاهده کردند. همچنین با بررسی خواص مکانیکی متوجه شدند که مدول قطعه به 91 گیگاپاسکال افزایش یافته و همچنین استحکام کششی ماده به 217 مگاپاسکال افزایش یافته است[2].
یو و همکارانش پودر آلومینیوم و پودر SiO2 را که هر دو در ابعاد میکرون بودند را به صورت Al-10 wt%SiO2 مخلوط کردند و در فشار 250 مگاپاسکال قرار دادند و سپس در دمای 837 درجه سانتی گراد در اتمسفر آرگون آن را تفت جوشی کردند و بعد از آن شمش بدست آمده را تحت فرایند FSP قرار دادند . عکس هایی که توسط میکروسکوپ TEM گرفته شد ذرات Al2O3که طی واکنش بین پودر آلومینیوم و پودر سیلیکا در دمای بالا طی فرایند FSP بوده است را نشان می دهد .در بررسی ریز ساختار مشاهده کردند که ذرات Al2O3 اساسا دارای ابعاد نانو می باشد و یک پراکندگی خوب را در زمینه دارند که توسط حرکت چرخشی در فرایند FSP به وجود آمده است.این کامپوزیت از مقاومت کششی قابل توجه ای برخوردار است همچنین دارای شکل پذیری خوبی می باشد. همچنین در آنالیز فازی مشخص شد که واکنش بین پودر آلومینیوم و پودر SiO2 با سرعت چرخش ابزار FSP افزایش یافته و با افزایش سرعت حرکت خطی ابزار روی قطعه کاهش پیدا می کند[14].

شکل 1- تصویرTEM از نانو Al2O3 تشکیل شده طی فرایند FSP کامپوزیت آلومینیوم با ذرات تقویت کننده SiO2[14].
هسو و همکارانش با استفاده از پودر آلومینیوم و پودر تیتانیوم با استفاده از فشار بالا شمش هایی را ساختند و سپس عملیات FSP را بر روی شمش اجرا کردند. سپس با بررسی ریز ساختار متوجه شدند تقریبا 50% ریز ساختار را ذرات نانومتری Al3Ti تشکیل داده اند که سبب افزایش مدول و استحکام شده است[15].
لی و همکارانش ذرات نانو SiO2 را به آلیاژ AZ61 اضافه نمودند و توسط فرآیند اصطکاکی اغتشاشی کامپوزیت AZ61/SiO2 تولید کردند و دریافتند که ذرات دارای پراکندگی مناسبی هستند و یک کامپوزیت ریز دانه ای را تشکیل داده اند و توانستند از این کامپوزیت خاصیت سوپر پلاستیک بگیرند[16].
هامودا و همکارانش با ساخت کامپوزیت Al/SiO2 توسط فرآیند اصطکاکی اغتشاشی دریافتند که با افزایش SiO2 معمولا سختی کامپوزیت افزایش پیدا کرده و خاصیت کششی کامپوزیت کاهش پیدا میکند ، و به بررسی خواص مکانیکی این کامپوزیت پرداخته اند[17].
خیامین و همکارانش بر روی ورق های AZ91 شیاری ایجاد کرده، آن را با نانو ذرات SiO2 پر کردند و در نهایت توسط فرآیند FSP نانو کامپوزیت AZ91/SiO2 را تولید کردند. کوچکترین اندازه دانه بدست آمده در این فرایند 8 میکرومتر بود و افزایش سختی مناسبی را نسبت فلز پایه داشت[18].
تئوری تحقیق
یکی از روشهای نوین صنعت جوشکاری که در دهه اخیر توجه بسیاری از محققین را به خود جلب کرده است، استفاده از فرایندهای جوشکاری حالت جامد میباشد، در این میان جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی یک فرایند جوشکاری حالت جامد است که در سال 1991 میلادی توسط موسسه جوشکاری انگلستان TWI ابداع شد. در عملیات اصطکاکی اغتشاشی از تکنیک های مهندسی سطح برگرفته شده است این روش مستلزم فرو رفتن یک ابزار در حال چرخش به داخل درز جوش و حرکت آن در طول درز جوش میباشد. به این ترتیب ماده در اثر گرمای اصطکاکی بین ابزار و ماده، سیلان یافته و درز جوش را پر میکند. ریزساختار جوش حاصل شامل ناحیه همزده (1SZ)، ناحیه تحت تأثیر عملیات ترمومکانیکی(2TMAZ) و ناحیه تحت تأثیر حرارت(3HAZ) میباشد که در شکل3 نشان داده شده است:

شکل2-تصویر مناطق مختلف ناحیه جوش در فرآیند FSW[19].

1-Stirred Zone(SZ)
2-Thermo- mechanically Affected Zone(TMAZ)
3-Heat Affected Zone(HAZ)
در ناحیه همزده، تغییر شکل شدید و حرارت بالای ناشی از اصطکاک اغلب از طریق تبلورمجدد دینامیکی سبب تولید ریزساختار ریزدانه میشود. در ناحیه متأثر از عملیات ترمومکانیکی نیز دمای نسبتا بالا و تغییر شکل را تجربه کرده، ولی به دلیل کرنش ناکافی به جای تبلور مجدد، بازیابی دینامیکی اتفاق میافتد. در ناحیه متأثر از حرارت، ریزساختار و خواص مکانیکی ماده در نتیجه حرارت ورودی جوش تغییر مییابد، بدون اینکه دچار تغییر شکل مکانیکی شده باشد[19].
در این روش از یک ابزار کار استوانه ای شکل که یک پین برآمده در نوک آن قرار دارد برای جوشکاری استفاده می شود. پین در درز اتصال فرو رفته و ابزار در حال دوران در امتداد خط اتصال رو به جلو حرکت داده می شود و به این ترتیب عمل جوشکاری انجام می شود که در شکل 3 تصویر شماتیک از روند این روش آورده شده است[19].

شکل3-تصویر شماتیک از فرآیندFSW[20].
در این روش برای اتصال دو ورق از یک ابزار چرخان غیر مصرفی که از جنس ماده ای سخت تر از دو فلزی که به هم جوش داده می شوند استفاده می شود این ابزار غیر مصرفی چرخان شامل دو قسمت پین و شانه می باشد که موقعیت قرار گیری این پین روی شانه با طراحی خاص می باشد با نفوذ پین به درون خط واصل دو قطعه و حرکت به سمت جلو دو قطعه به یکدیگر متصل می شوند. وظیفه ابزار بالا بردن دما به صورت موضعی و جریان ماده برای ایجاد اتصال می باشد[16].
فرآیند اصطکاکی اغتشاشیFSP برای بهبود ریز ساختار مواد فلزی مورد استفاده قرار گرفته است.این فرآیند مشابه FSW می باشد و برای بهبود خواص سطحی به کار می رود. به عبارتی FSP یک تکنیکی برای ایجاد کامپوزیت های سطحی، همگن کردن آلیاژهایی که به روش متالورژی پودر تولید شده و بهبود ریزساختاری کامپوزیت های زمینه فلزی می باشد[5].
در طی این فرآیند به دلیل حرارت ناشی از اصطکاک بین ابزار و قطعه کار،تغییر فرم پلاستیک شدید در قطعه کار ایجاد می شود و به دلیل تبلور مجدد مکانیکی ریز ساختار نهایی قطعه شامل دانه های ریز و هم محور می باشد[16].
هدف تحقیق
مقاومت پایین در برابر سایش به طور قابل ملاحظهای سبب محدودیت در کاربرد آلومینیم و آلیاژ های آن شده، بنابراین با تولید کامپوزیت های سطحی زمینه آلومینیم میتوان مقاومت به سایش بیشتری را انتظار داشت.
در این تحقیق به طور کلی هدف افزایش استحکام، سختی، مقاومت به سایش و بهود خواص سطحی آلومینیوم خالص تجاری می باشد که با ایجاد یک لایه کامپوزیتی در سطح به وسیله نانو ذرات SiO2 توسط فرایند اصطکاکی اغتشاشی حاصل خواهد شد. در ساخت این نانوکامپوزیت، از نانو ذرات SiO2 با درصد حجمی 2 تا 8 استفاده خواهد شد و در نهایت به بررسی خواص آن پرداخته می شود.
علاوه بر این با تولید کامپوزیت سطحی، با حذف مشکلات ناشی از کاهش انعطاف پذیری به دلیل وجود تقویت کنندههای سرامیکی غیر قابل تغییر شکل میتوان خواص مناسبی را در سطح قطعات داشت و با توجه به اینکه فقط سطح ماده با فاز سرامیکی تقویت میشود چقرمگی قطعه همچنان بالا میماند.
مراحل انجام تحقیق
به منظور اجرای این تحقیق مراحل زیر پیش بینی شده است:
1-مطالعه و جمع آوری منابع نوشتاری و بررسی مطالب لازم جهت پیشبرد تحقیق
2-تهیه مواد اولیه مورد نیاز
3-ساخت نمونه های کامپوزیتی در درصدهای مختلف از ذرات تقویت کننده
4- بررسی ریز ساختار، خواص مکانیکی نمونه ها و ترکیب فازهای تشکیل شده
5- بررسی نتایج و بحث و تحلیل
6-تهیه گزارش نهایی در قالب پایان نامه
مواد و تجهیزات مورد نیاز
1-پودر نانو SiO2
2-ورق آلومینیوم خالص تجاری
3-دستگاه فرز
4-میکروسکوپ روبشی الکترونی و نوری
5-دستگاه آزمایش سایش
6-دستگاه آزمایش کشش
7-دستگاه سختی سنجی
8-دستگاه پالیش
9-دستگاه XRD
جدول زمان بندی اجرای پروژه
شهریور مرداد تیر خرداد اردیبهشت فروردین اسفند بهمن دی زمان
مرحله
مرحله 1
مرحله 2
مرحله 3
مرحله 4
مرحله 5
مرحله 6
منابع
[1] M. Gui, S. Kang, “Dry sliding wear behavior of plasma-sprayed aluminum hybrid composite coatings”, Metallurgical and Materials Transactions A.vol 32(9), pp. 2383-2392, ( 2001).
[2] I.S. Lee, P.W. Kao, N.J. Ho, “Microstructure and mechanical properties of Al–Fe in situ nanocomposite produced by friction stir processing”, Intermetallics, vol 16, pp. 1104-1108, (2008).
[3] C.J. Hsu, C.Y. Chang, P.W. Kao, N.J. Ho, C.P. Chang, “Al–Al3Ti nanocomposites produced in situ by friction stir processing”, Acta Materialia, vol 54, pp. 5241-5249, (2006).
[4] L.T. Zhuravlev, “The surface chemistry of amorphous silica. Zhuravlev model”, Physicochemical and Engineering, Aspects 173, pp. 1-38, (2000).
[5] R.S. Mishra, Z.Y. Ma, “Friction stir welding and processing”, Materials Science and Engineering R, vol 50, pp. 1-78, (2005).
[6] Z.Y. Ma, A.L. Pilchak, M.C. Juhas, J.C. Williams, “Microstructural efinement and property enhancement of cast light alloys via friction stir processing”, Scripta Materialia, vol 58, pp. 361-366, (2008).
[7] R.S. Mishra, Z.Y. Ma, I. Charit, “Friction stir processing: a novel Technique for fabrication of surface composite”, Journal of Materials Science and Engineering A, vol 341, pp. 307-310, (2003).
[8] A. Shafiei, A. Zarghani, A. Kashani, S.F. Bozorg, Zarei, A. Hanzaki, “Microstructures and mechanical properties of Al/Al2O3 surface nano-composite layer produced by friction stir processing”, Materials Science and Engineering A, vol 500, pp. 84-91, (2009).
[9] Y. Morisada, H. Fujii, T. Nagaoka, M. Fukusumi, “MWCNTs/AZ31 Surface composites fabricated by friction stir processing”, Materials Science and Engineering A, vol 419, pp. 344-348, (2006).
[10] امین ربیعی زاده، احمد افسری، مهرداد محمدی، ” تولید و بررسی خواص نانو کامپوزیت سطحی آلومینیوم / نانو لوله کربنی(AL-CNT) تولید شده با فرآیند اصطکاکی-اغتشاشی“، مجله مواد نوین، جلد3، شماره2، (1391).
[11] M. Azizieh, A.H Kokabi, P. Abachi, “Effect of rotational speed and probe profile on microstructure and hardness of AZ31/Al2O3 nano-composites fabricated by friction stir processing”, Materials and Design, vol 32, pp. 2034-2041, (2011).
[12] A. Dolatkhah, P. Golbabaei, M.K. Besharati, F. Molaiekiya, “Investigating effects of process parameters on microstructural and mechanical properties of Al5052/SiC metal matrix composite fabricated via friction stir processing”, Materials and Design, vol 37, pp. 458-464, (2012).
[13]C.J. Hsu, P.W. Kao, N.J. Hao, “Intermetallic-reinforced aluminum matrix composites produced in situ by friction stir processing”, Materials Letters, vol 61, pp. 1315-1318, (2007).
[14] G.L. You, N.J. Ho, P.W. Kao, “In-situ formation of Al2O3nanoparticles during friction stir processing of Al\SiO2 composite”, Materials Characterization, vol 80, pp. 1-8, (2013).
[15] C.J. Hsu, C.Y. Chang, P.W. Kao, N.J. Ho, C.P. Chang, “Al–Al3Ti nano-composites produced in situ by friction stir processing”, Acta Materialia, vol 54, pp. 5241-5249, (2006).
[16] C.J. Lee, J.C Huang, “High strain rate superplasticity of Mg based composites fabricated by friction stir processing”, Materials Transactions, Vol 47, No. 11, 2773 – 2778, (2006).
[17] A.M.S. Hamouda, S. Sulaiman, “Processing and characterization of particulate reinforced aluminium silicon matrix composite”, Achievements in materials and manufacturing engineering, vol 25, pp. 11-16, (2007).
[18] D. Khayyamin, A. Mos–pour, R. Keshmiri, “The effect of process parameters on microstructural characteristics of AZ91/SiO2 composite fabricated by FSP”, Materials Science & Engineering A 559, pp. 217-221, (2013).
[19] H. Fujii, L. Cui, N. Tsuji, M. Maedac, “Friction stir welding of carbon steels”, Materials Science and Engineering A, Vol 429, pp. 50-57, (2006).
[20] A. Farias, G.F. Batalha, E.F. P–os, R. Magnabosco, S. Delijaicov, “Tool wear evaluations in friction stir processing of commercial titanium Ti–6Al–4V”, Wear 302, pp. 1327-1333, (2013).



قیمت: 10000 تومان

متن کامل در سایت homatez.com

About: admin


دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *