— (522)

دانشگاه آزاد اسلامی واحد اراک
گروه :مدیریت صنعتی
عنوان:
بررسی تاثیر مدیریت و برنامه ریزی نیازمندیهای مواد (MRP) در بهبود بهره وری تولید
پایان نامه ارائه شده به مدیریت تحصیلات تکمیلی به عنوان بخشی از فعالیت های تحصیلی لازم برای اخذ درجه کارشناسی ارشد
استاد راهنما:
جناب آقای دکتر همتا
نگارش:
ندا جباری
1395
تقدیر وتشکر
پروردگارا
تو را سپاس ای یکتای جاودانه، ای قادر متعال، تویی که با الطاف بی کرانت هر لحظه مرا صبورانه یاری نمودی تا به این جایگاه رسانیدی.
پروردگارا
باز هم مرا یاری کن تا خود را به هدفهایم در قله های موفقیت برسانم و قدر دان و سپاس گوی زحمات استادان و تمامی کسانی که در این راه مرا کمک نموده اند باشم و دوست بدارم و سپاس گوی انسانهایی را که با شرافت خود چراغ انسانیت و دانش و آگاهی را شعله ور نگه داشته اند،باشم.
پروردگارا
برای تمام نعمات بی انتهایت سپاس،سپاس،سپاس

فهرست مطالب
عنوان شماره صفحه
Contents
TOC \o “1-3” \h \z \u فصل اول PAGEREF _Toc457316626 \h 11-1 مقدمه PAGEREF _Toc457316627 \h 21-2 بیان مسئله: PAGEREF _Toc457316628 \h 31-3 اهمیت و ضرورت پژوهش: PAGEREF _Toc457316629 \h 71-4 اهداف پژوهش : PAGEREF _Toc457316630 \h 74- کاهش زمان تولید و تحویل کالا PAGEREF _Toc457316631 \h 71-4-1 هدف کاربردی بیان نام بهره‌وران PAGEREF _Toc457316632 \h 71-5 سوالات پژوهش: PAGEREF _Toc457316633 \h 81-7 تعاریف اصطلاحات : PAGEREF _Toc457316634 \h 93-1-رابطه MRP با MRPII . PAGEREF _Toc457316635 \h 303-3- اصول و اهداف سیستم MRPII : PAGEREF _Toc457316636 \h 353-5- بخشهای وظیفه ای MRPII PAGEREF _Toc457316637 \h 393-5-2- مالی و حسابداری PAGEREF _Toc457316638 \h 403-5-3- خرید : PAGEREF _Toc457316639 \h 423-5-4- بازاریابی : PAGEREF _Toc457316640 \h 423-5-6- توزیع : PAGEREF _Toc457316641 \h 443-6- محدودیتهای سیستم MRPII در مقایسه با سیستم MRP: PAGEREF _Toc457316642 \h 443-7- اجزاء سیستمهای MRPII PAGEREF _Toc457316643 \h 463-8- MRP و JIT: PAGEREF _Toc457316644 \h 493-8-1-سیستمهای تولید به موقع just – in – time PAGEREF _Toc457316645 \h 493-8-3- سیستم پیاده سازی PAGEREF _Toc457316646 \h 523-9-3- TQM : PAGEREF _Toc457316654 \h 633-9-4- JIT : PAGEREF _Toc457316655 \h 633-9-5- WCM : PAGEREF _Toc457316656 \h 65فصل چهارم PAGEREF _Toc457316657 \h 684-1 مقدمه PAGEREF _Toc457316658 \h 694-2- محاسبات MRP PAGEREF _Toc457316659 \h 724-2-1- الگوریتم -محاسبات MRP PAGEREF _Toc457316660 \h 724-3- ساختار چند سطحی عمودی و افقی PAGEREF _Toc457316661 \h 744-3-1- تبدیل تقاضای ناخالص به خالص PAGEREF _Toc457316662 \h 764-4انتقال دادن پیش زمان تولید PAGEREF _Toc457316663 \h 784-5- نمودار MRP PAGEREF _Toc457316664 \h 794-5-1- پریود های زمانی Time Buckets PAGEREF _Toc457316665 \h 814-5-2- هماهنگی زمانی PAGEREF _Toc457316666 \h 814-5-3- علامت گذاری پایین ترین سطح BOM PAGEREF _Toc457316667 \h 814-6- تعیین اندازه دسته های تولیدی(Lot sizing) PAGEREF _Toc457316668 \h 824-6-1- اندازه دسته ثابت PAGEREF _Toc457316669 \h 824-6-5- بالانس کردن قطعه پریود (PPB) Part period balancing PAGEREF _Toc457316670 \h 884-6-6- روش (Period order quantity) PAGEREF _Toc457316671 \h 894-7- ذخیره احتیاطی و زمان احتیاطی PAGEREF _Toc457316672 \h 914-8- (Firm planned orders) PAGEREF _Toc457316673 \h 934-9- PEGGING PAGEREF _Toc457316674 \h 934-10- MRP در برابر نقطه سفارش PAGEREF _Toc457316675 \h 974-11- کنترل تولید با حلقه بسته Closed loop manufacturing control PAGEREF _Toc457316676 \h 984-12- کاربرد MRP در برنامه ریزی تولید PAGEREF _Toc457316677 \h 102فصل پنجم PAGEREF _Toc457316678 \h 1075-1- نتیجه گیری و جمع بندی PAGEREF _Toc457316679 \h 1085-2 نتیجه گیری و مطالعات آتی PAGEREF _Toc457316680 \h 1095-3- تعاریف و اصطلاحات: PAGEREF _Toc457316681 \h 110فهرست منابع: PAGEREF _Toc457316682 \h 113

چکیده
در این مقاله یک مدل برنامه ریزی خطی LP به منظور برنامه ریزی احتیاجات مواد(MRP) در یک محیط صنعتی ارائه می شود. هدف این مدل آنست که با تعیین میزان بهینه هر یک از محصولات اصلی شرکت سود ناشی از تولید این محصولات بیشینه گردد. از آنجائیکه محصولات اصلی شرکت انواع چراغ های روشنایی شامل 🙁 نسیم ۴٠*١ بدون ترانس ، نسیم ۴٠*١ با ترانس ، نسیم ۴٠*٢ بدون ترانس ،نسیم ۴٠*٢ با ترانس ، چراغ سقفی هرمی ، چراغ دیواری بیضوی)است . ما ابتدا تولید سالیانه هر چراغ را با توجه اطلاعات که از طرف مسئول برنامه ریزی تولید شرکت وبررسی موجودی ابتدای وانتهای دوره برنامه ریزی تعیین کردیم . تا با استفاده از تولید سالیانه میزان حداکثر تقاضا را برای هر مدل مشخص می کنیم . مدل بدست آمده شامل ٣ دسته محدویت خواهد بود.الف ) محدودیتهای تقاضا ب ) محدودیتهای زمان دردسترس ماشین آلات ج ) محدودیت منابع انسانی در دسترس در بخش مونتاژ نهایی است و همچنین قیمت فروش و هزینه تولید این چهار محصول جهت تعیین سود هر یک از محصولات شرکت تعیین می شود . با حل این مدل با استفاده از نرم افزار WINQSB به میزان تولید بهینه محصولات شرکت جهت دستیابی به حداکثر سازی سود (ضمن برآورده شدن محدودیت ها) نائل می شویم .
کلمات کلیدی: برنامه ریزی احتیاجات مواد، برنامه ریزی تولید، برنامه ریزی خطی ، مدل سازی خطی
فصل اولکلیات پژوهش
1-1 مقدمهیکی از مسئولیتهای مهم و اساسی در واحدهای صنعتی ، برنامه ریزی و کنترل موجودیها است فعالیتها گرد آوری شده با عنوان کنترل موجودیها همواره مورد توجه خاص مدیریت ،بخش کنترل مواد وسفارشات و مهندسی صنایع است . سایر واحدهای صنعت نیز با توجه به اهداف و وظایفی که به عهده دارند هر یک به نوعی خاص، سیستمهای برنامه ریزی وکنترل موجودیهای خود را با نظامها و استراتژی های مناسب هماهنگ کرده.
در این میان وظیفه مسئولین و دست اندارکارن بخش کنترل تولید و موجودیها و مهندسی صنایع و مدیریت مواد و سفارشات آن است که با در نظر گرفتن اهداف و استراتژیهای کل سازمان و ضمن توجه به مجموعه عوامل و شرایط حاکم بر سازمان روشها و سیاستهایی را اتخاذ نموده و به اجرا در آورنده که دراقتصاد کل سازمان اثر مثبت داشته باشد .
درشرایط امروزی صنعت با استفاده از سیستمهای پیشرفته تر تولید سیستمهای انعطاف سعی می شود که سطح موجودی ها را در کارخانه ( JIT ) و تولید به هنگام ( FMS ) پذیرپائین نگهدارند . با این حال هنوز سرمایه درگیر به صورت موجودی در بسیاری از شرکتهاو کارخانه های تولید بسیار زیاد می باشد .
علیرغم هزینه های مرتبط با نگهداری موجودیها ، داشتن موجودی در کارخانه امری غیرقابل اجتناب می باشد . مساله مهم این است که هزینه های روبرو شدن با کمبود کالا و مواداولیه و قطعات یدکی ، مشکلات توقف تولید ، از دست رفتن فرصت فروش کالا وکسرشهرت سازمان را در برخواهد داشت. در مواردی ممکن است که ضرر و زیان های موردبالا از هزینه نگهداری موجود بیشتر شود .
هدف اصلی برنامه ریزی تولید موجودی این است که با تجزیه و تحلیل شرایط و هزینه ها ،مناسب ترین سیاستهای را برای سفارش و نگهداری موجودی در کارخانه بگیرند
فعالیتهای برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی، همانگونه که از نامش معلوم است به دوبخش برنامه ریزی تولید و بخش کنترل موجودی قابل تجزیه است در بخش برنامه ریزی تولید،برنامه ریزی سیاستها و شیوه های مناسب و اقتصادی برای تولید بهتر مشخص می گردد و دربخش کنترل موجودی نقش اجرا کننده و به کار گیرنده و نظارت روی موجودیها می باشد .
اموربرنامه ریزی وکنترل موجودیها باید با همکاری و تبادل نظرنزدیک با حسابداری صنعتی،بخش فروش و بازاریابی، امور تولید بخش خرید وتدارکات و انبارها و به بررسی شرایط و تدوین سیاستها و نظام تولیدو موجودی خود می پردازند.
سیستم برنامه ریزی مواد یک سستم اطلاعاتی برای هماهنگی برنامه های تفضیلی درسیستمهای تولید چند مرحله ای می باشد دراین سیستم قطعات و مواد با توجه به محصول نهایی برنامه ریزی می شوند یا به عبارتی وابسته به محصول نهایی می باشند .
در سیستم برنامه ریزی مواد ابتدا محصول نهایی را در نظر می گیریم ، سپس آن را به اجراء تشکیل دهنده اش تجزیه می کنیم و آنگاه با توجه به زمان احتیاج به هر یک از مواد وقطعات برنامه ریزی های لازم را انجام می دهیم. این سیستم به ما کمک می کند تا بتوانیم فعالیتهای مربوط به تدارک قطعات و مواد را مشخص و زمان انجام آنها را در طول برنامه تعیین کنیم .در این سیستم اجزاء تشکیل دهنده محصول شناسائی شده میزان هر یک ازاجزاء تعیین و طول زمان لازم برای تهیه آنها موعد مقرر مشخص می شود یک سیستم اساساً برای پاسخ به این سئوال طراحی می گردد که برای رسیدن به مقاد یر پیش(MRP) چه کالایی، به چه مقدار و در چه زمانی باید ( MPS ) بینی نشده در برنامه سالانه تولید خریداری یا ساخته شوند ؟
1-2 بیان مسئله:هر سازمان، هرچند که کوچک باشد، دارای بخش ها و سلسله مراتبی است. هر بخش مسئولیتهایی را بر عهده دارد که به نحوی تکمیل کننده وظایف سایر قسمت های سازمان میباشند. این بخش ها، در کل در جهت منافع سازمان قدم برداشته و سعی می کنند اهداف سازمان خود را عملی سازند، همچنین بسته به وظایف تعیین شده برای هر بخش از سازمان، بعضا موظف هستند با دیگر بخشهای درون سازمان و یا برون از سازمان ارتباط متقابل داشته باشند. برای مثال بخش فروش یک سازمان را در نظر بگیرید. این بخش باید با بخش تولید و همچنین بخش مالی درون سازمان ارتباط مستمر داشته باشد و در عین حال با دیگر شرکتها که نقش مشتری را ایفا میکنند در ارتباط است. حال سازمانی را در نظر بگیرید که بخش فروش آن با دیگر قسمتهای آن سازمان بی ارتباط است و به صورت یکسویه انجام فعالیت میکند. کاملا واضح است که چه تبعاتی را به دنبال خواهد داشت. در خوشبینانه ترین حالت میتوان حدس زد که واحد فروش کالایی را به فروش میرساند در حالی که واحد تولید در آن بازه زمانی قادر به تامین و تولید آن کالا نیست. اگر تعامل در هر یک از قسمتهای سازمان از بین برود، بدون شک شاهد تبعات منفی زیادی خواهیم بود. از این رو باید با استفاده از یک راه حل  کارآمد، تعامل درون سازمانی  و تعامل برون سازمانی  را پوشش داده و یکپارچگی اطلاعاتی به وجود آوریم.[6]
برنامه‌ریزی نیازمندیهای مواد (MRP) ضمن تحویل به موقع محصول به مشتریان، هزینه های تامین و انبار مواد کاهش می یابد و مدیران برنامه‌ریزی قادر خواهند بود با زمان‌بندی مناسب برای خرید مواد و قطعات از یک طرف و صدور سفارش‌های به موقع برای تولید قطعات ساختنی از طرف دیگر، ضمن ساخت و تحویل به موقع محصولات به مشتریان، هزینه‌های نگهداری کالا در انبار را به طور قابل ملاحظه‌ای کاهش دهند. بدون برنامه‌ریزی مؤثر برای تأمین مواد، شرکت‌های تولیدی به خصوص شرکت‌های فعال در صنایع تولیدی انبوه، بابت نگهداری موجودی در انبار یا کمبود آن متحمل هزینه زیادی می‌شوند.[13,14]
یکی از مسئولیتهای اساسی در واحدهای صنعتی، برنامه ریزی و کنترل موجودیهاست که همواره مورد توجه خاص مدیریت، بخش کنترل مواد و سفارشات و مهندسی صنایع است. سایر واحدهای صنعتی نیز با توجه به اهداف و وظایفی که به عهده دارند، هر یک به نوعی خاص، سیستمهای برنامه ریزی و کنترل موجودیهای خود را با نظامها و استراتژی های مناسب هماهنگ میکند. در این میان وظیفه مسئولین و دست اندارکارن بخش کنترل تولید و موجودیها و مهندسی صنایع و مدیریت مواد و سفارشات آن است که با در نظر گرفتن اهداف و استراتژیهای کل سازمان و ضمن توجه به مجموعه عوامل و شرایط حاکم بر سازمان روشها و سیاستهایی را اتخاذ نموده و به اجرا در آورده که در اقتصاد کل سازمان اثر مثبت داشته باشد. .[10]
کامپیوتر امکان به کارگیری کلیه جزئیات تکنیک MRP را فراهم ساخته و این امر تکنیک مزبور را در مدیریت موجودی های در جریان تولید بسیار اثر بخش می سازد. طرح اولیه فوق برای به کارگیری کامپیوتری MRP، بر مبنای یک پردازشگر لیست مواد ایجاد گردیده است. این پردازشگر، برنامه تولیدی اقلام والد را به برنامه تولید یا خرید اقلام جزءتبدیل می نمود. در ادامه نیز تقاضای ناخالص پیش بینی شده را نیز به ان اضافه نمودند. با گذر زمان و استفاده بیشتر شرکت های بزرگ و مختلف باعث شد که توابع عملیاتی متعددی نیز به این سیستم اضافه کنند. از جمله توسعه های صورت گرفته بر روی سیستم اولیه میتوان به سر برنامه تولیدMPS))،کنترل فعالیت تولید PAS))،برنامه ریزی سر انگشتی ظرفیت RCCP))،برنامه ریزی نیازمندی های ظرفیت CRP))،و خرید نیز اشاره نمود. و یک ترکیبی از مدول های برنامه ریزی ومدول های اجرایی صورت گرفت و نیز شرایطی ایجاد شد که سیکل برنامه ریزی بتواند از سیکل اجرایی بازخورد های لازم را دریافت نماید که منجر به نوع کامل تری از MRPگردید به ان MRPحلقه بسته گویند .این سیستم یک راه حل مطمئن است ،زیرا یک سیستم یکپارچه ارتباطات و پشتیبانی تصمیم گیری است که کلیه فعالیت های تولیدی، تجاری را پشتیبانی میکند،و لازمه ی موفقیت برنامه های اجرایی MRPدر اصل تعهد مدیریت و اموزش کلیه نیرو های تولیدی می باشد.به علاوه سیستم MRP به ایجاد هماهنگی میان فعالیت های مختلف همانند مهندسی، تولید و مواد در واحد تولیدی کمک میکند و نه تنها به خاطر نقش ان به عنوان یک پشتیبان تصمیم گیری مدیریت بود،بلکه از آن مهمتر نقش یکپارچه کننده ان در سازمان تولیدی بود که ان را حائز اهمیت مینمود.و باعث بر اورده شدن دو هدف اساسی تولید که
حفظ یا بهبود استانداردهای کیفیت و هزینه از دید مدیران تولیدی میشود و زمانی که یک مشتری محصول مورد نظرش را با هزینه کمتر و کیفیت مناسب تهیه می کند باعث رضایت بخشی آن می شود.هدف اساسی و در نهایت به (بهترین ارزش در نقطه مصرف)دست یابند و توسعه تولید خود را در بازار تجارت تضمین کنند. .[7]
مورد مطالعه در این پژوهش شرکت لوازم روشنایی و تزئینات ساختمان در استان همدان واقع در خیابان باباطاهر کالای برق قبادی در نظر گرفته شده است. لازم به ذکر است که پس از انجام MRP، خروجی این برنامه ریزی، میزان و زمان انجام سفارشات خرید را مشخص می نماید به این ترتیب وبا داشتن قیمتهای خرید سازمان قادرخواهدشد، به راحتی پیش بینی یا محاسبه نماید که چه وقت وچه مقدار پرداخت خواهد داشت. که در نهایت برنامه ریزی تولید شرکت منجر به برنامه ای با کمترین موجودی انبار، کمترینزمان تولید و تحویل کالا می شود.
اصول و اهداف سیستم MRPII :
سیستم MRPII ممکن است برای دستیابی به اهداف زیر اجراء شود:
1 – تامین خدمات پشتیبانی جهت تصمیم برای تمام سطوح مدیریتی
2 – محاسبه خودکار جریان کار و جریان مواد
3 – عمل کردن بر اساس مفهوم حلقه های اطلاعاتی بسته بین واحدهای کارخانه
4 – متمرکز کردن برنامه ریزی سیستم MRP به همراه فعالیت های پشتیبانی سطوح کارگاهی از قبیل کنترل ابزار و سیستمهای حمل و نقل مواد
5 -کنترل زمانهای جریان بر طبق زمان تحویل برنامه ریزی شده با استفاده از روشهای کنترل ورودی – خروجی .
برای دست یابی به مزایای فوق ، سیستم MRPII در سه سطح برنامه ریزی می شود این برنامه ریزی ها همگی بر اساس برنامه ریزی کلی و دراز مدت انجام می شود واقع بینانه است که محدودیتهای ظرفیتی ( پول ، اطلاعات فراگیری ـ افراد و نیروی انسانی ، ماشین آلات ، ابزار آلات ، … ) نیز مد نظر قرار دهند.
1-3 اهمیت و ضرورت پژوهش:1-4 اهداف پژوهش :مدیران می دانند کیفیت، پیروی از نیازمندی های مشتری است ،حفظ و بهبود کیفیت سبب حفظ وافزایش مشتریان می گردد. وقتی که مشتری قابلیت محصول مورد نظرش را باقیمت نسبی ارزان بدست آورد، رضایتبخش جلب می شود . به همین دلیل حفظ یا بهبوداستاندارهای کیفیت و هزینه از دید مدیران تولیدی دو هدف اساسی تولید به شمار می روند.مدیران با کاهش دادن هزینه های خرید کالاها و خدمات ، پول سرمایه گذاری شده برای موجودیها ، هزینه حمل و نقل و بسته بندی و جابجائی ، سقف ارزش کالاهای در شرف تولید ، مواد دور ریختی ، هزینه های تحقیق و توسعه ، و نیز با بهبود دادن استفاده ازماشین آلات و سایر تسهیلات ، استفاده از نیروی کار مناسب و …. می توانند به این وهدف اساسی و درنهایت به( بهترین ارزش در نقطه مصرف ) دست یابند و بقا و توسعه تولید خود را در بازار تجارت تضمین کنند.
اهداف MRP، اهداف اصلی سیستم برنامه ریزی مواد عبارتند از:
1- براورد زمان واقعی تحویل کالا
2- افزایش بازدهی تولید
3- کاهش میزان موجودی انبار
4- کاهش زمان تولید و تحویل کالا1-4-1 هدف کاربردی بیان نام بهره‌ورانتمانی شرکتها و کارخانه های تولیدی و موسسات تحقیقاتی و کارگاه ها می توانند از روش MRP استفاده کنند.(سیستمMRP به ایجاد هماهنگی میان فعالیتهای مختلف همانند مهندسی، تولید و مواد در واحد تولیدی کمک می کرد. به این ترتیب جذابیت MRP- II نه تنها به خاطر نقش آن به عنوان یک پشتیبان تصمیم گیری مدیریت هست، بلکه از آن مهمتر نقش یکپارچه کننده آن در سازمان تولیدی هست که آن را حایز اهمیت می کند).
1-5 سوالات پژوهش:برنامه ریزی نیازمندیهای مواد (MRP) چگونه موجب کاهش میزان موجودی انبار می شود؟
با استفاده از از روش MRP به این مهم دست می یابیم.
چگونه با استفاده از روش MRP می توانیم به کاهش زمان تولید و تحویل کالا برسیم؟
با استفاده از از روش MRP و همچنین MRPII به این مهم دست می یابیم.
چگونه با برنامه ریزی نیازمندیهای مواد (MRP) می توان براورد کرد که زمان واقعی تحویل کالا چه موقع است؟
با استفاده از از روش MRPII به این مهم دست می یابیم.
استفاده از روش MRP چه تاثیری در بهبود بهرهوری تولید خواهد داشت؟
با استفاده از از روش MRP و همچنین MRPII به این مهم دست می یابیم.
1-6 فرضیه و سوالات پژوهش:
برنامه ریزی نیازمندیهای مواد (MRP) چگونه موجب کاهش میزان موجودی انبار می شود؟
با استفاده از از روش MRP به این مهم دست می یابیم.
چگونه با استفاده از روش MRP می توانیم به کاهش زمان تولید و تحویل کالا برسیم؟
با استفاده از از روش MRP و همچنین MRPII به این مهم دست می یابیم.
چگونه با برنامه ریزی نیازمندیهای مواد (MRP) می توان براورد کرد که زمان واقعی تحویل کالا چه موقع است؟
با استفاده از از روش MRPII به این مهم دست می یابیم.
استفاده از روش MRP چه تاثیری در بهبود بهرهوری تولید خواهد داشت؟
با استفاده از از روش MRP و همچنین MRPII به این مهم دست می یابیم.
1-7 تعاریف اصطلاحات :FMS: flexible manufacturing sys–s
JIT: just in time
MRP: materials requirement planning
BOM: bill of material
BOMP: bill of material processor
MPS: master production scheduling
PAC: production activity control
RCCP: rough cut capacity planning
CRP: capacity requirement planning
MRPII: manufacturing resource planning
APICS: America production &inventory control society
CIM: computer integrated manufacturing
OPT: optimized production technology
TQM: total quality management
WCM: world class manufacturing

فصل دوم
مفاهیم MRP

2 -1- تعریفMRP وجایگاه آن:
منظور از برنامه مواد( MRP ) آنست که با توجه به برنامه تولید ، قطعات و موادی را که در حصول یا محصولات کارخانه به کار می رود به موقع و به اندازه مطلوب در اختیار کارگاههای مختلف قرار داده تا از یک طرف تداوم تولید حفظ و از طرف دیگر از انبار کردن بیش از اندازه مواد اولیه جلوگیری شود. بعبارت دیگر برنامه ریزی مواد مورد نیازMRP روشی است که با یک پیش بینی برای تقاضای مستقل محصول ساخته شده شروع می شود و وابستگی تقاضا را به موارد ذیل تعیین می کند .
1- انواع اجزای مورد نیاز
2 – نیازهای کمی دقیق
3- زمانبندی سفارشات جهت تامین یک برنامه تولید
هر سیستم برنامه ریزی مواد اولیه سه وظیفه عمده دارد:
1- کنترل و میزان موجودی و قطعات انبار، به این معنی که میزان موجودی انبار از سطح ایمنی انبار (SS) کمتر نشود
2- تعیین اولویت برای سفارش اجزاء و قطعات برای ساخت در داخل کارخانه ویا برای خرید و دادن سفارش
3 -تعیین نیازهای ظرفیت تولید در یک سطح دقیق
برنامه ریزی مولد تولید
زمان بندی تولید
برنامه ریزی کل تولید
برآورد تکامل

ظرفیت برنامه ریزی جزئی
برنامه ریزی کل ظرفیت

– 2 -2 نتیجه گیری از اهداف: MRP
پس بطور کلی نتیجه میگیریم که اهداف اصلی سیستم برنامه ریزی مواد عبارتند از:
1- کاهش میزان موجودی انبار
2- کاهش زمان تولید و تحویل کالا
3 – بر آورد زمان واقعی تحویل کالا
4 -افزایش بازدهی تولید
– 3 -2 عملکرد :MRP
همانطور که میدانیم برای هر نوع برنامه ریزی سه مرحله اساسی لازم است داده ها ،فرآیندها و ستاده ها.
حال به بررسی این سه قسمت می پردازیم .
مرحله اول: داده ها درMRP به سه گروه تقسیم می شوند :
الف(برنامه تفضیلی تولید)برنامه تقویمی MPS)
ب) فهرست مواد اولیه( BOM )
ج) فهرست موجودی انبار مواد اولیه و قطعات
1 -3 -2 – برنامه تفضیلی تولید( ( MPS یا زمانبندی تولید :
جوابگوی سؤال زیر خواهد بود چه تعداد کالا باید در چه مدت زمانی تولید شود ؟ یا به عبارت دیگر در برنامه تفضیلی تولید میزان محصول و زمان تقویمی تولید آن در طول دوره برنامه مشخص می شود وبرنامه تفضیلی تولید نیازهای اطلاعاتی سیستم برنامه ریزی مواد را تامین می کند . دقت وصحت برنامه مذکور برای سیستم برنامه ریزی مواد بسیار مهم است . پس می توان گفت: تعریف: MPS برنامه اصلی هر شرکت برای تولید محصولMPS است.MPS محور فعالیتهای شرکت در زمینه مهندسی ، خرید ، ساخت ، فروش و مواد مالی است.
طراحی:MPS
MPS صورت یا بیانی است از آنچه که شرکت قصد دارد تولید کند. به عبارت دیگر MPS یک برنامه زمانبندی شده بر حسب مقدار و موعد تحویل برای اقلام سطح بالاست. اقلام سطح بالا ممکن است همان محصولات نهایی و یا یک پیکره بندی واقعی یا تصنعی ازمواد در سطح دلخواه باشند. بدیهی است پیکره بندی تصنعی مذکورتنها به خاطرطراحی سربرنامه ایجاد می شود. مدول MPS برای تعیین بهتراستراتژی تولیدی، علاوه بر پیش بینی فروش، از اطلاعات موجود در زمینه سفارشات عقب افتاده در دسترس بودن مواد وظرفیت، خط مشی مدیریت، اهداف شرکت و غیره نیز استفاده می نماید. MPS ، یک ورودی کلیدی برای فرایند MRP است و باصطلاح آن را به راه انداخته و هدایت می کند.بروز هر گونه خطا درMPS از جمله پیش بینی های ضعیف و مواردی از این دست، حتی توسط تحلیل های هوشمندانه MRP، مانند تعیین اندازه انباشته، محاسبه ذخیره ایمنی و زمانبندی مجدد قابل جبران نمیباشد. MPS باید در اهدافی که برای واحد تولیدی تنظیم می نماید، واقع بینانه عمل نماید. به عبارت دیگر،MPS نباید تنها فهرستی آرمانی(لیست آرزوها) از سطوح مطلوب تولید که توسط مدیریت عالی تنظیم گردیده، باشد. صحت MPS، در طول افق برنامه ریزی متغیر است. داده های برنامه ریزی برای کوتاه مدت دقیق ترو صحیح تر می باشند؛ زیرا این داده ها غالباً متأثرازسفارشات واقعی مشتری، نیازهای انبار توزیع،واحتیاجات قطعات یدکی تعیین می گردند. تغییرMPS ی که برای کوتاه مدت طراحی شده،، به ندرت انجام گرفته و در واقع MPSکوتاه مدت باید به عنوان سفارشات برنامه ریزی شده ثابت در نظر گرفته شود.
همچنین در زمان بلندتری از افق برنامه ریزی،MPS از دقت کمتری برخوردار بوده و بیش از آن که متأثر از سفارشات واقعی باشد، بر پیش بینی ها متکی است. پیش بینی ها می توانندبر تجزیه و تحلیل روندهای تاریخی، در نظر گرفتن وضعیت اقتصاد و بازار، و نیز عملکرد رقبا مبتنی باشند. این پیش بینی ها ممکن است بازتاب بهترین تخمین افراد خبره در بازاربوده، و یا تجزیه و تحلیل میانگین متحرک،هموارسازی نمایی، و تجزیه و تحلیل برگشت( رگرسیون) میتواننددر بررسی داده های گذشته به منظور پیشگویی آینده مورد استفاده قرار گیرند. شخص یاگروهی که مسئولیت موقعیتی در میان سبد محصولات شرکت قرار می گیرد، آگاهی داشته و این امر را در فرایند پیش بینی مدنظر قرار دهند. مسأله اخیر به ویژه در صنایعی مانندالکترونیک و ارتباطات راه دور که دوره عمر محصولات شان درحال کوتاهتر شدن است،اهمیت بسزایی دارد.نرم افزار مدول طراحی سفارشات دریافت شده مشتری، و رویه ای ساده برای ترکیب موارد فوق به منظور پیش بینی تقاضا را برای کاربر فراهم می سازد. با این حال کاربر خود نیز می تواند سر برنامه تولید را تعیین مشابهی مانندMRP با توجه به مقادیر سفارشات تثبیت شده(یا همان MPS) و موجودی جاری، انجام می گیرد. نتیجه این خالص سازی، بدست آمدن مقادیر دو نوع موجودی است که از آنها به عنوان موجودی در دست(یا موجودی پیش بینی شده) و موجودی قول دادنی یاد می شود. موجودی در دست از طریق موجودی اولیه به علاوه سفارشات تثبیت شده منهای کل تقاضابدست می آید. همچنین موجودی قول دادنی بر اساس موجودی اولیه به علاوه سفارشات تثبیت شده منهای سفارشات انجام شده مشتریان محاسبه می شود .
تفاوت میان مدول MPSورویه MRPدراین است که تقاضاهای درون جدول MRP تنها از سر برنامه زمانبندی شده نشأت گرفته و نه از پیش بینی احتیاجات. این در حالی است که MPSآنجا که در این راه، نظرات طراح سر برنامه در شکل گیری MPS اثر دارد، لذا می توان گفت که MPS بدون دخالت طراح سر برنامه بر سفارشات ساخت و خرید تأثیری ندارد.
-2 -3 -2 فهرست مواد اولیه قطعات 🙁 BOM )
فهرست مواد اولیه قطعات خصوص اقلام مورد نیاز برای ساخت کالا را در اختیار قرار می دهد و فهرست مواد وموجودی انباردرارتباط با شماره قطعه ، میزان موجودی آن قطعه،میزان سفارش قبلی، اطلاعات هزینه مانند تهیه و نگهداری هر قطعه و زمان انتظار جهت وصول سفارشات راارائه می دهد یا به عبارتی این لیست نشان می دهد که اجزاء تشکیل دهنده محصول چیست و ترتیب ساخت آن چگونه است. این لیست شامل کلیه اجزاء محصول / ترتیب ساخت وتعداد هر یک از اجزاء برای ساخت و تعداد هر یک از اجزاء برای ساخت یک واحد محصول می باشد.
اطلاعات مذکور معمولاً از نقشه های مهندسی وطراحی و نمودارهای عملیاتی محصول بدست می آید.
-3 -3 -2 فهرست موجودی انبار مواد اولیه وقطعات:

این فهرست در ارتباط با:
1- شماره قطعه 2 – میزان موجودی آن قطعه
3- میزان سفارش قبلی 4- اطلاعات هزینه مانند هزینه تهیه و نگهداری هر قطعه
-4 -2 دیدگاههای :MRP
MRP از سه دیدگاه مختلف اما در ارتباط با هم مورد استفاده قرار می گیرد. هر یک از این سه دیدگاه یک مرحله از توسعه MRP را در بر دارد. این سه دیدگاه عبارتند از:
1) MRP- I
2) Closed loop MRP
3) MRP- II. Manufacturing resource planning
(شکل1) ارتباط ما بین این سه دیدگاه را نشان می دهد MRP – I قسمتی از MRP با حلقه بسته است که آن نیز خود جزئی از MRP-II می باشد.MRP-I مقدارواقعی،تاریخ نیاز و تاریخ صدور سفارشات برنامه ریزی شده را برای هر یک از مونتاژ فرعی، اجزا و مواد مورد نیاز در تولید محصول که در MPSلیست شده است را محاسبه می نماید.
شکل 1a- نموداری از MRP- II شامل MRP-I یا حلقه بسته و MRP

2 -5- ورودیها وخروجیهای MRP:
شکل 1-b برنامه ریزی منابع تولید

پیش از MRP-I اکثر سازمان های تولیدی با استفاده از روش های سنتی،نقطه سفارش قطعات و زیرمونتاژ ها را کنترل می کردند.MRP با حلقه بسته مرحله تکامل طبیعی توسعه سیستم های کنترل است .حلقه بسته MRP شامل برنامه ریزی ظرفیت مورد نیاز و فید بک هایی است که پیشرفت تولید را گزارش مینماید.
برنامه مواد مورد نیاز را به منظور توسعه برنامه ظرفیت مورد نیاز مورد استفاده قرارداده و آنگاه ظرفیت برنامه ریزی شده مطلوب MPS وMRP را با ظرفیت در دسترس جهت تعیین قابلیت اجرایی MPSمورد مقایسه قرار می دهد.هر زمان کهMPS قابل اجرا باشد، کنترل کارگاهی و کنترل خرید به مورد اجرا گذارده می شود و در انتها، با اندازه گیری عملکرد، حلقه بسته می شود. این فید بک ها مدیر را قادر میسازند تا نسبت به لزوم اعمال اصلاحی ونوع آنها تصمیم گیری نمایند.
برنامه ریزی منابع تولید یاMRP-II اخیرا توسعه یافته است. MRP-II یک سیستم اطلاعات ساخت و تولید است که بازاریابی، سرمایه عملیات را با هم تلفیق می نماید.MRP-II منابع مورد نیاز همچون ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، نیروی انسانی و مواد اولیه را به سرمایه مورد نیاز و همچنین خروجی های تولید را به واحد های پولی تبدیل مینماید. امروزه تقریبا تمام سیستم های نرم افزاری MRP از نوع سیستم های حلقه بسته هستند که ارتباط منطقی ما بینMPS وجزییات موجودی ها وخرید ویا سفارشات کارگاهی مورد نیازجهت اطمینان MPS را برقرار نمایند.
اهداف این برنامه ها عبارتند از:
1- تعیین اینکه چه چیزی را به چه اندازه و چه موقع سفارش دهیم.
2 -تعیین اولویت جهت برنامه ریزی موجودی ها، برنامه ریزی ظرفیت مورد نیاز(CRP) وکنترل کارگاهی.
معمولاً برنامهMRP قسمتی از مجموعه برنامه ساخت و تولید است که این مجموعه شامل پیش بینی، ثبت سفارشات موجودی ها و غیره نیز می باشد.
MRP اطلاعات لازم را از MPS، BOMورکوردهای موقعیت موجودی دریافت می کند (شکل1-2) سپس این اطلاعات را جهت تعیین مقدار و زمان سفارش مورد استفاده قرار می دهد. این فرآیند به نام تولید انفجاری و یا لیست انفجاری مواد نامیده می شود زیرا تقاضا برای یک قلم محصول نهایی به تقاضا برای چندین قطعه تفکیک می شود.
شکل 1-2- ورودی ها و خروجی های MRP

فرآیند :
پس از این که یک برنامه اصلی علمی برای تولید یک قطعه نهایی خاص داده شده ، قدم بعدی تبدیل تقاضای دوره ای به نیازهای لازم برا ی مونتاژ های فرعی ،بخشها و مواد جهت اجرای برنامه مذکور می باشد که این تبدیل از طریق پرونده صورت مواد محاسبه می گردد تعیین نیازهای خالص در رابطه با بایگانی ثبت موجودیها توسط MRP انجام می شود .
برای هر دوره، MRPمقدارمورد نیاز در هر بخش را با بسط نیازهای سطح به سطح تعیین می کند با مراجعه به بایگانی موجودی ، با کاهش نیاز کل برای یک قلم و به وسیله مقدار موجودی به مقدار نیازهای خالص رد آن دوره می رسیم . براساس زمان تاخیرتولید ، نیازهای خالص برای این قلم کالا به موقع به انبار بر گردانده می شوند بطوریکه در زمان نیاز در دسترس خواهد بود سپس پرونده وضعیت موجودی با نقل تغییرات موجودی کالا که به سبب برداشتهای انبار، رسیدها، مقادیر حذف شده و ضایعات صورت گرفته است ، به روز در می آید. معمولاً بایگانی درMRP ، سطوح ذخیره اطمینان(SS) برای اقلامی با تقاضا را مشخص نمی نماید.
بعضی از شاغلین احساس می کنند که تغییرات تصادفی در زمان تاخیر تولید ، ضایعات ومیزان خرابی ممکن است تقاضا برای ذخیره اطمینان مازاد را به منظور جذب آنها ایجاب کند . در هر صورت غالباً چنین تعدیلاتی با برنامه ریزی بیش از اندازه به وسیله نیازها ویازمان تاخیر بیش از اندازه بر آورد می شوند و یا با اشکال دیگر سروو کار پیدا می کنند تکیه بر مقادیر اقتصادی سفارش یا تولید به صورت دسته ای درMRP فقط برای اقلام سطوح پایین تر ساخت محصول(مانند مواد خام ، پیچ و مهره ها ، ترانزیستورها و اقلام مشابه) عمل می گردد. همچنان که ما به سمت سطوح بالاتر حرکت می کنیم به طور مثال مونتاژ های فرعی استفاده از تولید به صورت دسته ای ، تقاضا برای اقدام سطوح پائین تر را بیش از حد واقع نشان می دهد.
خروجیهای:MRP
مهمترین دستاورد برنامه MRP شامل گزارشهای کنترل تولید و موجودی کالا می باشد. این گزارشات اختیاری هستند و به منظورکمک به مدیریت در برنامه ریزی وکنترل عملکرد طراحی میشوند که به عنوان گزارشات اولیه شناخته شد ه اند .
گزارشات اولیه شامل جداول سفارشات برنامه ریزی شده ، تغییرات در تاریخهای سررسید ، حذف یا توقف سفارشات باز و اطلاعات مربوط به وضعیت موجودی کالا می باشند . گزارشات ثانویه شامل موارد زیر است گزارشات برنامه ریزی به منظور مشخص کردن نیازهای آتی ، گزارشات اجرائی به منظور دقت روی اختلافات بین برنامه ها وعملکرد واقعی و گزارشهای استثنائی که روی مشکلات موجود در حول و حوش سفارشات با تاخیر ، ضایعات بیش از اندازه و غیره … متمرکز هستند .
صحت خروجی های MRPارتباط تنگاتنگی با صحت و دقت ورودیهای آن دارد . به ویژه زمان بندی سالیانه که اصلی ترین ورودیMRP است ، باید دارای دقت و صحت بیشتری باشد.اصولاً هدف سیستمMRP ایجاد برنامه سفارشات صحیح به منظور رسیدن به پیش بینی های مندرج در برنامه زمانبندی سالیانه است . خروجی های اصلی سیستم MRPبرنامه زمانبندی خرید(سفارشات خرید)، برنامه زمانبندی ساخت(سفارشات ساخت)، اولویت سفارشات و گزارشات عملکرد و گزارشات ویژه است در سیستمهای موسوم به سیستمهای MRP با حلقه بسته از خروجی برای تعیین دقیق نیازهای ظرفیتی و مقایسه آن با نیازهای حاصل از محاسبات برنامه سالیانه تولید(MPS) استفاده می شود با این مقایسه قابل اجرا بودن برنامه مشخص می شود.
در سیستمMRP با حلقه بسته پس از بدست آوردن یک برنامه قابل اجرا بازخورهای لازم از عملکرد سیستم های خرید و ساخت در ارتباط با اجرای برنامه دریافت میشود ، این باز خورها مدیریت را قادر می سازد تا عملیات لازم درارتباط با سیستم یا برنامه انجام دهد .
-6 -2 محاسن و محدودیتهای:MRP
MRP سهم عمده ای را در برنامه ریزی تحصیل مواد دارا است. در کوتاه مدت MRPبهنگام مرور برنامه ها وخریدها در کنار ظرفیت موجود و زمان سبقت فروشنده ، انعطاف زمان بندی اصلی تولید را می سنجد. MRPاز طریق تمرکز بر اقلامیکه باید در نتیجه وضعیتهای دیر کرد تسریع شوند و اقلامیکه باید به واسطه تصمیم گیری در جهت تاخیرسفارشات ، کند شوند، امکان برقراری اولویت صحیح اموررا فراهم می آورد.
در دراز مدت،MRP از طریق انتقال پیش بینی های گسترده بازار به نیازهای ظرفیتی خاص، در تخمین نیازهای ظرفیتی سودمند است.
محدودیتهای عمدهMRP در ارتباط با نیاز اطلاعات دقیق و امکانات گسترده کامپیوتری است از انجائیکه موجودی کمینه ، یکی از شاخصهای فروشMRP است ، این سیستم بستگی به این دارد که مدارک موجودی بسیار دقیق باشند علاوه بر اینها اگر صورت مواد دقیق نباشندMRP تقاضاهای سطح بالاتر را به ملزمات نادرست سطح پائین تر تعمیم می دهد ، که به نوبه خود می تواند منجر به وقفه های حفظ شونده و آن دسته از تغییرات مهندسی که بر صورت مواد تاثیر می گذارند ، مورد نظارت دقیق قرار گیرند .
سازمانهای بسیاری ، با شکست ناشی از سیستم MRP، از رسیدن به سطوح دقیق لازم بازمانده اند حجم محاسبات ، استفاده از یک کامپیوتر را ایجاب می کند و برای سازمانهای غیر کامپیوتری ، تغییرات عدیده ای را به وجود می آورد.حتی به کمک کامپیوتر ممکن است تغییرات عمده ای در موجودی و رویه های مهندسی لازم شود .
بالاخره، MRPبطور یکسان برای همه سازمانها قابل تجویز نیست . زیرا MRP ارزش خود را از هماهنگی ترکیب اجزاء به یک محصول نهایی بدست می آورد . این شیوه بهترین کاربرد را در مونتاژ و ساختن گروهی محصولات چند قسمتی دارد . از طرف دیگر سازندگان اغلب بدون آنکه از سیستم MRP اطلاعاتی داشته باشند بعضی از قسمتهای آن را اجرا می کنند این عمل بیشتر در بخش مونتاژ دیده می شود بنابراین در صورت ایجاد MRP در یک سازمان آنها بندرت سعی در خنثی کردن قدرت MRP گام بر می دارند.
-7 -2 عوامل برنامه ریزی موثر:MRP
معمولاً درMRP سه عامل به عنوان عوامل اصلی که در برنامه ریزی گزارش موجودی دخالت داشتند مهم می باشند که باعث کارآئی بیشتر برنامه MRP خواهد بود عبارتند از:
-1 فاصله زمانی تحویل
-2 موجودی اطمینان
-3 مقدارهربارسفارش و سیاست سفارش دهی
-1 -7 -2 فاصله زمانی تحویل:
فاصله زمانی تحویل ، چنانکه از عنوانش پیداست فاصله بین تاریخ صدور سفارش تا تاریخ دریافت کالا و اضافه شدن آن به موجودی آماده در انبار می باشد . سفارشات می توانندبرای خرید کالا از خارج از سازمان یا برای تولید کالا در درون سازمان صادر شده باشند. در صورتیکه سفارشات برای خرید از خارج از سازمان باشند ، فاصله زمانی تحویل شامل مراحل اداری صدور سفارش، امور بانکی، حمل و نقل ، کنترل کیفیت در ورودی به سازمان و احیاناً زمان لازم برای ساخت کالا در درون سازمان باشد .
فاصله زمانی تحویل شامل زمانهای برای عملیات آماده سازی سیستم تولید ، فرآیند تولید، انتظار کالای نیمه تمام(( WIP درمقابل تجهیزات برای شروع عملیات و حمل نقل داخل کارگاه خواهد بود تخمین دقیق فاصله زمانی تحویل درشرایطی که سفارش برای ساخت در درون سازمان صادر میشود معمولاً دشوارتر از تخمین فاصله زمانی تحویل سفارشات خرید خواهد بود.در درون سیستم ، محاسبات دقیق فواصل زمانی لازم برای آماده سازی و فرآیند ، نسبتاًبه راحتی قابل انجام است ولی با وجود تعدد کارهائی که باید روی ماشین آلات و تجهیزات مختلف انجام بشوند ، تخمین زمانهای انتظار کلاً در کنار تجهیزات ، پیچیده وتوام با تقریب می شود . در هر حال ، آگاهی دقیق از فاصله زمانی تحویل در کاهش هزینه ها تاثیر گذارخواهد بود . زود رسیدن کالای سفارش شده به انبار ، باعث ازدیاد هزینه های نگهداری می شود و دیرتر رسیدن کالا به انبار نسبت به موعد مقرر باعث ایجاد و هزینه های زیاد کمبود کالا توقف تولید و نارضایتی مشتری خواهد گردید .
-2 -7 -2 ذخیره اطمینان درMRP:
اصولاً ذخیره اطمینان برای جلوگیری از کمبود به دلیل نوسانات پیش بینی نشده درمجموعه عوامل تقاضا،سفارش شده،تولیدو با تامین از طریق خرید است. بنابراین،بابالا رفتن سطح اطمینان دراجرادقیق این گونه عوامل و حذف شدن عوامل احتمالی، احتیاج کمتری به ذخیره اطمینان در اجرا دقیق این گونه عوامل و حذف شدن عوامل احتمالی،احتیاج کمتری به ذخیره اطمینان خواهد بود . درهرحال با وجود ذخیره اطمینان،علیرغم هزینه هائی که به خاطر نگهداری مقدار ذخیره بر سازمان تحمیل می شود ، هزینه های احتمالی مواجه با کمبود کاهش خواهند یافت .
در صورتی که برای کالاهای ذخیره اطمینان برابر باB در نظر گرفته شود،آنگاه سفارش به نحوی برنامه ریزی می شوند که دوره ای که قرار است موجودی آماده به سطحB یا پائین تر از آن برسد ، سفارش جدید به انبار دارد شود.
-3 -7 -2 سیاست های سفارش دهی درMRP:
سیاست ها یا قوانین سفارش دهی باید برای هر کالائی به طور جداگانه تعیین شود. سیاست های سفارش دهی ، زمان و مقدار هر بار سفارش کالا را مشخص می نمایند . سه روش رایج سیاست سفارش دهی عبارتند از:
1- مقدار ثابت سفارش FOQ 2- دوره ثابت سفارش POQ
3- تامین نیاز L4L
1- مقدار ثابت سفارش FOQ (Fixed order Quantity):
در سیاست مقدار ثابت سفارش، برای هرکالا عده ثابتی با عنوان سفارش تعیین می شودوهربار که لازم است این کالا سفارش شود ، درست به مقدار ثابت تعیین شده سفارش داده شود .تعیین مقدار ثابت سفارش می تواند بر اساس قوانین و اصول مقدار اقتصادی سفارش(( EOQ باشد . بدین ترتیب ، با در دست داشتن هزینه های سفارش دهی(یا آماده سازی) و واحد هزینه نگهداری و کل مصرف سالیانه که(به صورت تقریبی با سرعت ثابت فرض می شود) ، با استفاده از فرمول EOQ مقدار مناسبی برای هر بار سفارش به دست می آید .
در موارد متعددی مقدار ثابت سفارش بر حسب ظرفیت تولید و تجهیزات تعیین می گردد .برای سفارش های خرید نیز ممکن است مقادیری که به ازا آنها ، فروشندگان تخفیفی رابرای خریدار در نظر میگیرند ، یا حتی ظرفیت وسیله حمل تعیین کننده مقدار ثابت سفارش باشد . در صورتیکه به طور استثنائی میزان جمع نیاز به یک کالا در بعضی دوره های خاص بیشتر از مقدار ثابت سفارش باشد طبیعی است که باید نادیده گرفتن مقدار FOQ مقدار سفارش را به حدی برسانند که باکمبود مواجه نشوند . این امکان نیز وجود داردکه در این شرایط مقدار سفارش مضرب صحیحتر از مقدارEOQ باشد.
2 – دوره ثابت سفارش POQ (Periodic order Quantity):
در این روش مقدار هر بار سفارش ممکن است متفاوت باشد . دراینجا برای تعیین مقدار، در هر بارکه باید سفارش صادر شود از فرمول زیر استفاده می شود .
مقدار سفارشی = جمع نیازهای P دوره شامل دوره t- پیش بینی موجودی آماده در انتهای t -1 ،که باید در ابتدای دورهT دریافت شود.
با این ترتیب مقدار سفارش شده باعث خواهد شد که نیازیهای P دوره آینده ،شامل همان دوره ای که در آن سفارش به انبار می رسد تامین شود و در پایان P دوره مقدار موجودی به صفر برسد . توجه کنیم که سیاستPOQ به این مفهوم نیست که در فاصله هرP دوره باید یک سفارش جدید صادر شود ، بلکه به این معنی است که در هر دوره ای که درصورت نرسیدن کالا به انبار قرار است کمبود ایجاد شود سفارشی برای دریافت درآن دوره صادر خواهد شد . مقدار این سفارش با در نظر گرفتن موجودی آماده،نیازP دوره آینده ، شامل دوره صدور سفارش را تامین خواهد نمود.
3- تامین نیاز L4L(Lot for lot):
سیاستL4L حالت خاصی از سیاست POQ می باشد که درقسمت قبل تشریح شد.در این سیاست مقدار هر بار سفارش مقداری است که درست نیاز همان دوره سفارش را تامین کند در این جا داریم :
مقدارسفارشی که باید درابتدای دوره t دریافت شود= جمع نیازهای دوره t – پیش بینی موجودی آماده در انتهای1 – t
با این ترتیب در انتهای دوره t، مقدار موجودی آماده برابرباصفر خواهد بود.
سیاستL4L مقدار موجودی آماده در انبار رابه حداقل رسانیده ودرنتیجه درهزینه نگهداری کالاصرفه جوئی قابل توجهی به عمل می آورد.درمقابل به دلیل تعداد سفارشات هزینه های سفارش دهی(آماده سازی) دراین سیاست زیاد خواهد بود. سیاستL4L در شرایطی که اقلام گران قیمتی برای انبار برنامه ریزی تحمیل می نماید مناسب خواهدبود . همین طور برای اقلامی که از هزینه های سفارش دهی کمی برخورد دارند ، استفاده از این سیاست مناسب می باشد .

فصل سوم
(ارتباط MRP با MRPII و JIT)

3-1-رابطه MRP با MRPII .سیستم MRPII سطح پیشرفته تری از سیستم MRP است که با استفاده از تکنولوژی کامپیوتری نه تنها برنامه ریزی عملیات تولید را انجام میدهد بلکه ایجاد هماهنگی بین بخشهای مختلف کارخانه و نیز پشتیبانی اطلاعاتی جهت اجرای برنامه ها یا تولید را به عهده می گیرد . این سیستمها جهت برنامه ریزی و کنترل در کارخانجاتی که به صورت کارگاهی ، دسته ای و انبوه تولید می کنند قابل به کار گیری هستند .
3-2- توسعه MPR به :mrpII
برنامه ریزی منابع تولیدی به واسطه یکسری توسعه تدریجی در عملکرد سیستم MRP تکامل یافته است. این توسعه ها یک روند طبیعی بوده و چندان پیچیده نمی باشند، بطور مثال می توان به اضافه کردن نرم افزار پردازش معاملات به منظور پشتیبانی از خرید، موجودی و عملیات مالی واحد صنعتی اشاره نمود. در توسعه پشتیبانی تصمیم گیری، فرضیات مشابه و قابل توجهی شکل گرفته و رویه های مشابهی در MRP،به کار گرفهت شدند. بدین طریق MRP توسعه پیدا نمود تا از فعالیت هایی مانند برنامه ریزی سرانگشتی ظرفیت(RCCP)، برنامه‌ریزی احتیاجات ظرفیت (CRP)و کنترل فعالیت تولید(PAC) پشتیبانی نماید. کنترل فعالیت تولید، عباراتی است که جامعه کنترل تولید و موجودی آمریکا(APICS) برای کلیه فعالیت هایی که به طور سنتی به کنترل کف کارگاه اطلاق می شوند، برگزیده است. واژه MRP حلقه بسته بیانگر مرحله ای از توسعه سیستم MRP است که در آن عملیات طراحی سر برنامه تولید، MRP، و برنامه ریزی احتیاجات ظرفیت با عملیات کنترل فعالیت تولید و خرید مرتبط گشته اند. این مدول های اجرایی در بر دارنده قابلیت اندازه گیری ورودی/خروجی، برنامه زمانبندی جزء به جزء و اجرای آن برنامه در کارگاه گزارشات تأخیر برنام از جانب کارگاه یا فروشندگان و پیگیری و کنترل خرید می باشند. حلقه بسته حاکی از آن است که مدول های اجرایی نه تنها بخشی از کل سیستم بوده، بلکه بازخوردهای آنها موجب حفظ دائمی اعتبار برنامه ها می شود.
با توسعه طراحی سربرنامه تولید(به گونه ای که با کلیه برنامه های کلان مرتبط گشته) و نیز با پشتیبانی برنامه ریزی تجاری از نظر مالی، و بالاخره با افزودن برخی مشخصه های مالی به MRP حلقه بسته(بطوری که خروجی هایی مانند گزارش تعهد خرید، بودجه ارسال و پیش بینی موجودی را بتوان بدست آورد)، سیستمی عینیت یافت که در حقیقت یک رویکرد یکپارچه برای مدیریت کلیه منابع تولیدی بود. این MRP توسعه یافته، برنامه ریزی منابع تولیدی یا MRP II نام گرفت. در نتیجه سیستم MRP II ترکیبی از MRP حلقه بسته به علاوه اجزایی برای برنامه ریزی مالی و تجاری. سیستم های جدید MRP II قابلیت تحلیل وضعیت به صورت«چه می شود، اگر» را در حد گسترده ای فراهم می آورند. با این حال، بسیاری از اجزای اضافه شده در بسته های نرم افزاری MRP II در عمل بلااستفاده مانده اند.
یک سیستم مدیریت تولید مانند سیستم MRP II را می توان به عنوان یک جزیره مهم اتوماسیون درتولید، در نظر گرفت. شاهد این مدعا، یکپارچگی است که MRP II در عملیات مختلف تولیدی، از سیستم‌های مالی گرفته تا کف کارگاه،به وجود می اورد. با این وجود MRP II به عنوان یک جزیره اتوماسیون، تا رسیدن به یکپارچگی گسترده CIM کاستی‌های فراوانی دارد.
MRP-II شامل فعالیتهای خرید،برنامه ریزی ظرفیت و زمان بندی اصلی و نیز برنامه ریزی تولید و موجودی نیز می باشد.
بزرگترین مزیت MRP-II ، توانایی آن در کنترل کردن تمامی منابع تولیدی سازمان است. کمیانی IBM به عنوان اولین شرکتی که هم استفاده کننده و هم فروشنده MRP-II بود، نرم افزارهای MAPICS: Manufacturing accounting Production information Control sys– و COPICS: Communications – oriented production and information control sys– را ارائه نمود. هم IBM و هم دیگر شرکت های استفاده کننده از آن، گزارش دادند که توانسته اند به کمک MRP-II سطح موجودیهای خود را تا حد 65 درصد یا بیشتر کاهش دهند. با توجه به توانایی های MRP-II، هم اینک سئوال اصلی این است که آیا MRP-II قادر خواهد بود تا خود را با مفاهیم جدید در تولید نظیر هوش مصنوعی، انطباق دهد؟ و آیا این انطباق ها باعث نخواهند شد تا MRP-II به چیزی غیر از انچه که امروز هست تبدیل گردد؟
مطمئناً MRP-II باید تغییر نماید. و اصولاً می باید MRP-II را نه به صورت مستقل بلکه به عنوان بخشی از یک سیستم بزرگ تر یکپارچه کامپیوتری دید.از این دیدگاه، سه نکته مهم برای بررسی وجود خواهند داشت:
-1 تأثیرات نسل های جدید تکنولوژی
2 – یک فلسفه مدیریتی که نیازمند یکپارچگی بسیاری از زمینه های تولیدی است که در بهبود کل سیستم تولید نقش دارند و نه بخشهای مجزای آن به طور مستقل.
-3 شرایط و فشارهای سخت رقابتی جهت بهبو هر چه بیشتر کیفیت و کاهش هر چه بیشتر پیش زمان های تحویل.
3-1-مکانیسم MRP-II
حروف اختصاری MRP،در سه مفهوم متفاوت ولی وابسته به هم به کار برده می‌شوند. هر یک از این مفاهیم، درجه ای از میزان پیشرفت و تحول MRP را نشان می دهند.
1. MPRI، برنامه ریزی احتیاجات مواد
2. MRP با حلقه بسته
3. MRP-II برنامه ریزی منابع تولیدی.
شکل ذیل یک دیدگاه کلی از MRP,MRP-I با حلقه بسته و MRP-II را نشان می دهد MRPII اولین مرحله تکاملی در MRP بود. MRP-I که معمولاً به MRP مشهور است مقدار صحیح، تاریخ نیاز و برنامه ریزی زمانهای سفارشات برای تک تک زیر مجموعه ها، قطعات و مواد اولیه مورد نیاز تولید اقلام مطرح شده در لیست MPS را ارائه می دهد. پیش از MRP-I، کنترل زیر مجموعه ها و قطعات مورد استفاده در محصولات به توسط سیستم نقطه سفارش انجام می گیرد.
سیستمهای MRP اولیه در مقایسه با سیستمهای MRPII دارای محدودیتهای هستند که عبارتند از :
1 – به دلیل دستی بودن برنامه ریزی ، اجرای این سیستمها در مجتمعهای تولید بزرگ که محصولات زیادی را تولید می کنند وی ا ساختار محصولات پیچیده است و یا سیستمهای تولید چند مرحله ای است ، بسیار وقت گیر است و گاهی مشکلات زیادی را به همراه دارد
2 – برخی فرضیات غلط در مورد زمانهای تحویل و خرید که عموماً در خارج از سیستم MRP محاسبه می شوند مثلاً زمان خرید را مستقل از مقدار سفارش و به صورت ثابت در نظر می گیرند ، در حالی که حتی برای سفارشهای هم اندازه نیز گاهی زمان تحویل یک سال نمی باشند .
3 ) سیستمهای MRP اولیه برای کارکنان از نوع غیر قابل اجتناب بوده بنابراین سطوح کارخانه را کنترل نمی کنند . لذا کسانی که کنترل سطوح کارخانه بر عهده آنان است باید علاوه بر فراهم کردن به موقع اطلاعات صحیح برای افراد زیربط ، شغلها و انگیزه های لازم را نیز برای آنها فراهم کنند تا بتوانند برنامه ریزی ها را اجرا کنند و سطوح موجودی را به حد معقول برسانند .
در سیستمهای MRPII سیستم MRP کامپیوتری جهت انجام برنامه ریزی مورد استفاده قرار می گیرد و جهت کنترل اجرای برنامه ها و مطابقت به برنامه های تولیدی با پیش بینی تقاضا و سفارشها دریافت شده توسط بخش بازاریابی ، یک حلقه اطلاعاتی بین بخشهای بازاریابی خرید و کنترل سطوح کارگاهی و برنامه ریزی ظرفیت ایجاد می کند . از این جهت سیستمهای MRP فوق MRP مدار بسته نیز می گویند در هنگام برنامه ریزی احتیاجات و احتیاجات تولیدی برای هر یک از مراحل تولید ، کلیه احتیاجات بر حسب واحد پولی محاسبه می شوند در این صورت برای هر یک از محصولات می توان موجودی در دست ، احتیاجات خرید ،تخمین نیروی انسانی و بوجه های هر واحد را در طی افق برنامه ریزی بر حسب واحد پولی محاسبه کرد . بدین ترتیب کارکنان بخشهای مالی و تولیدی می توانند برنامه های خود را هماهنگ کنند ، به طور مشترک جهت تامین منابع لازم برای احتیاجات تولید محصولات نهائی تلاش نمایند ممکن است برنامه ریز تولید و مدیر بازار یابی جهت هماهنگی بیشتر به صورت هفتگی ملاقات و مشاهده نمایند تا ایجاد اصلاحات لازم را در برنامه های اصلی تولید را بر اساس سفارش هر یک از مشتریان مورد بررسی قراردهند . این تغییرات شامل تغییرات در اندازه سفارش ، حذف، تسریع ، یا به تعویق انداختن سفارشها نیز می شود .
در نهایت مدیران سطح بالای بخشهای تولید ، بازاریابی و مالی با همکاری یکدیگر می توانند ،احتیاجات مالی و استراتژیهای قیمت گزاری ، برنامه ریزی نمایند که سیستم MRPII نقش هماهنگ کننده و نیز تامین کننده اطلاعات را در این بین به عهده دارد . از آنجایکه MRPII کامپیوتری است مدیران میتوانند از قابلیتهای شبیه سازی آن برای تحلیل حساسیت اجرای تصمیمات خود استفاده کنند . برای مثال اگر پیش بینی های فروش بخش بازار یابی با ظرفیتهای موجود ، قابل دستیابی نباشد می توان استفاده از برنامه ها ی اضافه کاری ، شیفتهای اضافی ، مقاطعه کاری ، را مورد بررسی قرارداد وجهت حداکثر کردن سود تصمیم گیری نمود .
سیستم MRPII علاوه بر بخشهای بازار یابی ، خرید کنترل کارگاهی و برنامه ریزی احتیاجات ظرفیتی ، با سایر بخشهای کارخانه از قبیل حسابداری ، در یافت سفارشها ، کنترل موجودی ، پرداخت حقوق دستمزد ، مهندسی و توزیع نیز در ارتباط است و اطلاعات مربوط به این بخشها نیز در بانکهای اطلاعاتی سیستم MRPII ذخیره و همچنین اطلاعات لازم در اختیار آنها قرار داده می شود . لذا گاهی اوقات این سیستم را به عنوان سیستم اطلاعاتی جامعی که کلیه اطلاعات مالی و اطلاعات مربوط به ساخت و تولید را در بانک اطلاعاتی واحد جمع آوری میکند و معرفی می کند و این به دلیل اطلاعات وسیعی است که از کلیه بخشهای تخصصی کارخانه در بانکهای اطلاعاتی سیستم MRPII ثبت می شود .
3-3- اصول و اهداف سیستم MRPII :سیستم MRPII ممکن است برای دستیابی به اهداف زیر اجراء شود :
1 – تامین خدمات پشتیبانی جهت تصمیم برای تمام سطوح مدیریتی
2 – محاسبه خودکار جریان کار و جریان مواد
3 – عمل کردن بر اساس مفهوم حلقه های اطلاعاتی بسته بین واحدهای کارخانه
4 – متمرکز کردن برنامه ریزی سیستم MRP به همراه فعالیت های پشتیبانی سطوح کارگاهی از قبیل کنترل ابزار و سیستمهای حمل و نقل مواد
5 -کنترل زمانهای جریان بر طبق زمان تحویل برنامه ریزی شده با استفاده از روشهای کنترل ورودی – خروجی .
برای دست یابی به مزایای فوق ، سیستم MRPII در سه سطح برنامه ریزی می شود این برنامه ریزی ها همگی بر اساس برنامه ریزی کلی و دراز مدت انجام می شود واقع بینانه است که محدودیتهای ظرفیتی ( پول ، اطلاعات فراگیری ـ افراد و نیروی انسانی ، ماشین آلات ، ابزار آلات ، … ) نیز مد نظر قرار دهند برنامه کلی تولید مشخص کننده موارد زیر است :
1 – برنامه ریزی کلی و دراز مدت تولید برا اساس خانواده محصولات
2 – برنامه ریزی احتیاجات منابع
3 – تامین موجودی اطمینان و اندازه سفارش در هر بار سفارش دهی
4 – زمانهای تحویل تولیدی
3-4- MRPمدار بسته در سیستمهای MRPII
به سیستمهای MRP سیستمهای ظرفیت بی نهایت نیز می گویند زیرا در این سیستمهای فرض می شود که منابع و ظرفیتهای برای اجراء برنامه در دسترس خواهد بود و بر اساس
این فرض برنامه ریزی را انجام می دهند . سیستم MRP به کار گرفته شده در سیستم MRPII از انواع مدار بسته است . بدین معنی که پس از تهیه برنامه زمانبندی تولید توسط سیستم MRP این برنامه در بخش دیگری از سیستم MRPII با نام برنامه ریزی احتیاجات ظرفیتی ( CRP ) از دیدگاه منابع و ظرفیتهای در دسترس بوده و بررسی و قابل اجرا بودن آن مورد تحلیل قرار می گیرد اگر منابع و ظرفیتهای در دسترس بیش از منابع و ظرفیتهای لازم برای اجرای برنامه فوق باشد برنامه قابل اجرا تشخیص داده می شود ، در غیر این صورت باید در برنامه زمانبندی فوق اصلاحاتی ایجاد شود . استفاده از تکنولوژی کامپیوتری امکان ایجاد سریع برنامه های جدید و ارزیابی آنها را به مدیران می دهد .
پس از اینکه برنامه زمانبندی تولید قابل اجرا به دست آمد ، این برنامه به بخشهای خرید و سطوح کارگاهی ابلاغ می شود واحد خرید برای خریداری سر موقع قطعات برنامه ریزی می کنند و اطلاعات مربوط به زمان دریافت قطعات را وارد بانکهای اطلاعاتی MRPII می نماید . بدین ترتیب سیستم MRPII فرمان دریافت قطعات و مواد فوق با در نظر گرفتن زمانهای تحویل خرید محاسبه و دریافت این مواد و قطعات را بانکهای اطلاعاتی خود برنامه ریزی می کند پس از ابلاغ برنامه به بخش پی گیری و کنترل سطوح کارگاهی MRPII جهت ساخت قطعات و محصولات در زمان تعیین شده ، برنامه های تفضیلی برای چگونگی تخصیص کارها مرکز کاری تهیه می شود و برای هر یک از مراکز کاری لیست پی گیری روزانه شامل عملیاتی که در هر روز در مراکز کاری موردنظر باید صورت بگیرد تهیه می نماید .
در راستای اینکار بر طبق ترتیب و توالی عملیات جهت ساخت قطعه ، عملیات مختلف به مراکز کاری مناسب واگذار می شود لیست پی گیری روزانه شامل عملیاتی که در هر روز مراکز کاری موردنظر باید صورت بگیرد تهیه می نماید در راستای اینکار بر طبق ترتیب و توالی عملیات لازم جهت ساخت قطعه ، عملیات مختلف مراکز کاری مناسب واگذار می شود . لیست پی گیری بر اساس زمانهای عملیات و نیز موعد تحویل هر یک از قطعات تهیه می شود که در بر گیرنده ترتیب و توالی عملیاتی است که در هر مرکز کاری باید صورت بگیرد . سپس لیست فوق بر حسب تاریخ مرتب و به سرپرستان و یا ناظر ستون ابلاغ می شود ولی در این زمان عملاً می تواند اجرای عملیات مختلف را آغاز نماید . به طور همزمان سیستم MRPII با مد نظر قرار دادن زمانهای تحویل تولید ، موعد تحویل قطعات ساختنی را نیز در بانکهای خود برنامه ریزی می نماید بدین ترتیب MRPII قادر خواهد بود که کنترل عملیات واگذار شده به کارگاهها و یا بخش خرید را به دست بگیرید .
برای اجرای عملی عملیات ، حداکثر کردن بهره برداری از ماشین آلات ، زمان اضافی در دسترس و … جهت تعیین توالی تولید و زمان بندی مد نظر قرار بگیرند .
علاوه بر روشهای زمان بندی ، روشهایی نیز برای کنترل پیشرفت برنامه تولید و برنامه ریزی مجدد در قبال تغییرات در وضعیت سیستم از قبیل خرابی ماشین آلات و نیز به روز در آوردن منظم بانک اطلاعاتی سیستم وجود دارد .
برخی از سیستمهای MRPII به وسیله گزارشهای ورودی / خروجی ، عملیات در حال انجام در مراکز کاری را کنترل می کنند . این کار با محاسبه ساعتهای استاندار – عملیات وارده به هر مرکز کاری و ساعتهای استاندارد کار خروجی ، از مراکز کاری مورد نظر صورت می گیرد . بدین ترتیب که این ارقام با هم مقایسه می شوند و هر اختلافی بین بار کاری واقع و بار کاری برنامه ریزی نشان دهنده این است که مرکز کاری فوق طبق برنامه عمل نکرده است و علت باید مورد بررسی قرار گیرد .
روند کنترل سطوح کارگاهی نیاز به انجام فعالیتهای مختلفی وارد از قبیل : ایجاد و نگهداری اطلاعات مربوط به سطوح کارگاهی ، ثبت اطلاعات به صورت بار که ن جمع آوری اطلاعات باز خور برای گزارشهای ورودی / خروجی ، ایجاد لیست کاری سطوح کار گروهی را از قبیل برنامه سفارش کار و تهیه گزارشهای تعیین وضعیت و بررسی اختلاف .
به علاوه سیستم MRPII سایر بانکهای اطلاعات وابسته به فعالیتهای ساخت و تولید از قبیل نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده و نیز بانک اطلاعاتی ابزار آلات را بررسی می کند و به روز در می آورد .
3-5- بخشهای وظیفه ای MRPII
در این قسمت به تشریح ارتباط فعالیتهای برنامه ریزی و کنترلی MRPII با سایر بخشهای وظیفه ای کارخانه پرداخته می شود .
1 – کنترل سطوح کارگاهی 2 – مالی و حسابداری 3 – خرید
4 – بازار یابی 5 – مهندسی 6 – توزیع
3-5-1- کنترل سطوح کارگاهی :
یکی از نکات حیاتی در طراحی سیستم برای کنترل از عملیات سفارش دهی تا حمل نقل ، مربوط به اطلاعات کارگاهی است . در حالت عادی این اطلاعات در لابه لای عملیات مختلف گم می شود . هنگامی که واحد کنترل سفارش می دهد و مواد و قطعات به بخش عملیات منتقل می شوند فقط بالاترین سطح سیستم از این آگاهی برخوردار است که مواد فوق در جریان ساخت هستند و باید به اندازه مورد نیاز و در موعد مقرر ساخته شوند تا به سفارشهای باز جوابگو باشند و یا در انبار ذخیره شوند . راه چاره برای جمع آوری و توزیع سریع اطلاعات ایجاد سیستم کنترل سطوح کارگاهی مناسب است . سیستم کارای کنترل سطوح کارگاهی باید قادر به فراهم کردن پاسخهای کامل و به موقع برای سوالات زیر باشد :
الف ) چه چیزی در حال ساخت است ؟ و در کدام مرحله عملیات قرار دارد .؟
ب ) پس از حذف ضایعات چه مقدار در توالی کاری باقی خواه ماند ؟
ج ) آیا می توانیم بیشتر تولید کنیم ؟
د ) چه وقت همه محصولات برای حمل به خارج در دسترس هستند ؟
ر ) آیا می توانیم برخی از سفارشهای را به تعویق بیندازیم ( برنامه را تغییر دهیم ) ؟
س ) چه ضایعاتی گزارش شده است ؟ از کجا ؟ و علت آن چیست ؟
3-5-2- مالی و حسابداری
در بین بخشهای وظیفه ای قویترین ارتباط بین سیستم MRPII و بخشهای مالی و حسابداری برقرار است . بسیاری از مدیران با استفاده از پول به کنترل سیستمهای پیچیده می پردازند و سیستم MRP می تواند در برنامه ریزی مالی به وسیله نگهداری و نشان دادن اطلاعات مربوط به هزینه های هر یک از اشیا به مدیران کمک کند . برخی موارد که دائماً باید مد نظر قرارگیرند عبارتند از : موجودیهایی فیزیکی سالانه ، تغییرات قیمت ، کنترل پس افت ، ورودیهای دفتر کل و عمومی و …
رویه هزینه یابی در MRPII ، هزینه استاندارد خرید قطعات ، حقوق و دستمزد استاندارد کارکنان و نرخهای استاندارد



قیمت: 10000 تومان

متن کامل در سایت homatez.com

NameEmailWebsite

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *