پایان نامه : مدل‌های زنجیره تأمین

مدل‌های زنجیره تأمین

۲-۲-۶- ۱- مدل SCOR

شورای بین‌المللی زنجیره تأمین به‌عنوان یک مؤسسه غیرانتفاعی بین‌المللی که باهدف به‌کارگیری و توسعه مفهوم مدیریت زنجیره تأمین در سال ۱۹۹۶ تأسیس شد، با بهره‌گیری از مفاهیم مهندسی مجدد، فرایندهای کسب‌وکار، الگوبرداری و سنجش فرایندهای یک مدل مرجع فرایندی تحت عنوان مدل مرجع عملکرد زنجیره تأمین برای مدیریت زنجیره تأمین ارائه کرده است که تمرکز آن بر توصیف فرایندهای مدیریتی زنجیره درون زنجیره تأمین و روابط بین آن‌ها، تدوین شاخص‌های استاندارد برای اندازه‌گیری عملکرد فرایندهای زنجیره تأمین به‌منظور پشتیبانی از بهبود مستمر و ارتقاء مدیریت رقابتی زنجیره تأمین در محیط کسب‌وکار می‌باشد (تئونوفتانا و تنگ به نقل از میربد،  ۱۳۸۹)
مدل مرجع عملکرد زنجیره تأمین فرایندهای مدیریت زنجیره تأمین را برای هریک از اعضا در پنج جزء طرح‌ریزی یا برنامه‌ریزی، ساخت، تحویل، منبع یابی و بازخورد تعریف کرده است

 

شکل ۲-  ۲:

: مقولات تصمیم زنجیره تأمین ترسیم‌شده جهت مدل SCOR(شورای بین‌المللی زنجیره تأمین، ۲۰۰۴)

در این مدل که بیشتر به‌عنوان یک مرجع، جهت شناسایی عملیات و فرایندها مورداستفاده قرار می‌گیرد، علاوه بر تبیین استانداردهای فرایندهای مدیریتی، شاخص‌های استاندارد اندازه‌گیری عملکرد فرایندهای نیز در سه سطح کلی ذکر گردیده است

پایان نامه

سطح یک مدل، معرفی محدود و محتوای زنجیره تأمین با پنج فرایند محوری می‌باشد
سطح دوم پیکره زنجیره تأمین را در سطح فرایندها به‌وسیله ابزاری از مقوله‌های فرایندی مشخص می‌کند
در سطح دوم فرایندها با راهبردهای عملیاتی همسو می‌گردند
اجزاء سطح سوم تعیین‌کننده نمودار جریان فرایندها با اجزاء فرایند یا فعالیت‌های خاص برای هر مقوله از فرایند در سطح دوم می‌باشد
مدل مرجع عملکرد زنجیره تأمین از صدها سنجه عملکردی جهت تعیین پنج معیار عملکرد (قابلیت اطمینان، پاسخ‌گویی، انعطاف‌پذیری، هزینه و دارائی‌ها)  استفاده می‌کند (تئونوفتانا و تنگ به نقل از میربد،  ۱۳۸۹)

 

جدول ۲-  ۱: معیارهای عملکرد SCOR و سنجه‌های سطح یک (تئونوفتانا و تنگ به نقل از میربد،  ۱۳۸۹)

معیار عملکرد سنجه سطح ۱ تعریف سنجه
قابلیت اطمینان تکمیل سفارش‌ها به شکلی کامل درصد سفارش‌هایی که عملکرد تحویل را برآورده ساخته، مستندسازی صحیح داشته و خسارت تحویل ندارد
پاسخ گوئی برآورده سازی طی چرخه زمانی تحویل میانگین چرخه زمانی واقعی تحویل منطبق با خواسته‌های مشتری
انعطاف‌پذیری فراوانی انعطاف‌پذیری زنجیره تأمین

فراوانی انطباق‌پذیری زنجیره تأمین

فراوانی انطباق‌پذیری زنجیره تأمین

درصد قابل‌افزایش کمیت کالا و خدمات در عرض یک ماه که قابل‌دستیابی است

کاهش میزان سفارش ظرف ۳۰ روز بدون ایجاد موجودی و جریمه مالی

زمان موردنیاز (تعداد روز) جهت تحقق افزایش ۲۰% در میزان تحویل

هزینه هزینه مدیریت زنجیره تأمین

هزینه کالای فروخته‌شده

مجموع هزینه‌های صرف شده فرایندهای دو مدل SCOR همچون برنامه‌ریزی، منبع یابی، تحویل و بازگشت

هزینه صرف شده جهت خرید مواد اولیه و تولید محصول نهایی
این هزینه‌ها مشتمل بر هزینه‌های مستقیم (نیروی انسانی و مواد) و هزینه‌های غیرمستقیم می‌باشد

دارائی‌ها چرخه زمانی بازگشت سرمایه

بازگشت دارائی‌های ثابت زنجیره تأمین

بازگشت سرمایه کاری

زمان طی شده جهت بازگشت سرمایه پس از صرف آن در مواد اولیه

آنچه سازمان در قبال سرمایه‌گذاری در دارائی‌های ثابت زنجیره تأمین درزمینه ی برنامه‌ریزی، منبع یابی، ساخت و بازگشت؛ کسب می‌کند

سنجه‌ای که حجم سرمایه‌گذاری نسبت به جایگاه کاری شرکت را در قبال عایدی دریافت شده از زنجیره تأمین را ارزیابی می کند

 

همچنین این مدل نه‌تنها فرصتی برای ملاحظه آنچه یک مؤسسه انجام می‌دهد فراهم می‌کند، بلکه همچنین چارچوب مشترکی از یک مرجع و زبان مشترک در طول زنجیره تأمین را فراهم می‌کند

البته بسیاری از پژوهشگران و محققین دانشگاهی به‌رغم استقبال صنایع از این مدل، کارایی و اثربخشی آن را موردتردید قرار داده‌اند (کاسی به نقل از میربد،  ۱۳۸۹)

۲-۲-۶- ۲- مدل میلتنبرگ[۴]

میلتنبرگ بر مبنای استراتژی‌های پیشنهادی خود مدلی را برای سنجش عملکرد زنجیره تأمین ارائه کرده است
وی خروجی‌های تولید مورداشاره مدیریت زنجیره تأمین را به‌عنوان معیارهای ارزیابی عملکرد انتخاب نموده و سپس به تعریف و تبیین شاخص‌های مرتبط با هر معیار پرداخته است

 

 

 

 

 

جدول ۲-  ۲: خروجی‌های مدیریت زنجیره تأمین

شاخص مرتبط خروجی تولید
هزینه هر واحد محصول، هزینه نیروی کار هر واحد کالا، هزینه‌های سربار تولید، گردش مواد، ظرفیت ماشین‌آلات و تجهیزات، بهره‌وری مستقیم و غیرمستقیم نیروی کار هزینه
هزینه نقص‌های داخلی و خارجی فرایند، هزینه تضمین محصول، کیفیت ورودی مواد کیفیت
زمان تحویل، زمان‌بندی تولید، قابلیت انطباق‌پذیری موجودی، متوسط تأخیر، درصد تحویل‌های به‌موقع تحویل
تعداد مشخصه های استاندارد یا پیشرفته محصول، تعداد تغییرات مهندسی، متوسط فاصله زمانی بین نقایص عملکرد
تعداد محصولات موجود در خط تولید، حداقل اندازه سفارش، متوسط اندازه سفارش ها، تعداد قطعات قابل تولید توسط یک ماشین، امکان تولید قطعات توسط ماشین آلات مختلف انعطاف پذیری
تعداد محصولات جدید سالانه، میزان تأخیر در ارائه طراحی جدید، سطح سرمایه گذاری در توسعه و تحقیقات، استمرار و انطباق سرمایه گذاری در طول زمان نوآوری

۲-۲-۷- مفهوم مدیریت زنجیره تأمین

شبکه­ای از سازمان­هایی هستند که از طریق روابط بالادست و پایین­دست به ایجاد ارزش از طریق خدمت و محصولات به مصرف ­کننده نهایی می­پردازند (چیلدهوس، ۲۰۰۳: ۲۰)

مدیریت زنجیره تأمین بر یکپارچه­سازی فعالیت­های زنجیره تأمین و نیز جریان­های اطلاعاتی مرتبط با آن­ها از طریق بهبود در روابط زنجیره، برای دستیابی به مزیت رقابتی قابل اتکا و مستدام را شامل می­شود (غضنفری و همکاران، ۱۳۸۰: ۲۱)

هدف مدیریت زنجیره تأمین تبادل اطلاعات مربوط به نیازمندی­های بازار، توسعه محصولات جدید، کاهش تعداد تأمین­کننده برای سازندگان و نیز فعال­سازی و آزادسازی منابع مدیریتی در جهت توسعه روابط بلندمدت و بااهمیتی است، که از ابتدا بر اساس اعتماد اعضاء شکل می­گیرد (بریو همکاران ، ۱۹۹۴: ۲۰)

۲-۲-۸-  مؤلفه­های مدیریت زنجیره تأمین

مولفه های مدیریت زنجیره تامین اجزاء یک زنجیره تامین می باشند و با توجه به اینکه در این پژوهش بیشتر حول لجستیک می چرخد در ادامه از بین مولفه ها بیشتر به این مولفه پرداخته شده است :

  1. مدیریت لجستیک در زنجیره تأمین؛
  2. مدیریت اطلاعات و سیستم­های اطلاعاتی در زنجیره تأمین؛
  3. مدیریت روابط بین زنجیره تأمین؛

 

مدیریت لجستیک در زنجیره تأمین

لجستیک واژه­ای است که از تاریخچه طولانی برخوردار است و به علت وجود تعاریف بسیار در این زمینه شاید نتوان یک جمع­بندی کلی روی این واژه صورت داد
یکی از این تعاریف R7 است و بدین صورت تعریف می­شود «انجام فعالیت­ها به منظور تضمین تأمین­بودن محصول صحیح، در مقدار مناسب، در زمان مناسب و در شرایط مناسب و در مکان مناسب برای مشتری مناسب و به هزینه مناسب»
عبارت تأمین­بودن در تعریف بالا تأکید بیش از حد لجستیک به موضوع موجودبودن بالا می­باشد که به عنوان هسته اصلی پیدایش رسالت لجستیک محسوب می­شود

نکته جالب توجه این است که اگر فهرستی از مفاهیم وابسته به لجستیک تهیه شده وطبقه­بندی گردد، می­توان آن­ها را در قالب ۳ گروه قرار داد:

  1. تأمین­گرا
  2. تولیدگرا
  3. توزیع­گرا

سابقه فعالیت­های لجستیک به قبل از سال ۱۹۵۰ بر می­گردد
پس از آنکه تعریف جامعی از آنالیز کل هزینه به وجود آمد، مدل­های جدید برنامه ­ریزی خصوصاً برای توزیع فیزیکی منسجم­تری با یکدیگر تلفیق شدند و مفاهیم جدیدتری را به وجود آوردند
به طور خلاصه مفهوم لجستیک به مرور زمان تغییر کرده است، به گونه­ای که گرایش و تمرکز صنایع در لجستیک شکل تازه ای را به خود گرفته است
در چارچوب تعاریفی که برای لجستیک اشاره شد، جریان مواد به قسمت­های تأمین، تولید و توزیع تقسیم می­شوند و فعالیت­های لجستیک شامل موجودی­ها، حمل ­و ­نقل و هماهنگی کلی در جریان مواد در شرکت است
در عالم واقع جریان مواد توسط سازمان­های مختلف، وظایف و سیستم­های اطلاعاتی صورت می­گیرد
در چارچوب جدید لجستیک، نسبت به چارچوب قدیمی آن، تمرکز بر روی عملکرد است تا عملکرد تک تک اجزای جریان مواد به صورت یک موجودیت بررسی می­شود، یکپارچه­سازی به صورت یک مفهوم مهم در چارچوب جدید است
در چارچوب جدید لجستیک، حیطه­ی یکپارچه­سازی تنها به جریان مواد و اطلاعات ختم نمی­ شود، بلکه لازم است تا مدیریت مالی و منابع انسانی علاوه برآن دوره عمر کل لجستیک مورد بررسی قرار گیرد
در چارچوب لجستیک جدید یکپارچه­سازی فرآیندها، وظایف، سازمان­ها، روش­ها و سیستم­ها ضروری است و در نتیجه اینکه مدیریت روابط مشارکت­ها مهم است  (میربد، ۱۳۸۹)

مدیریت امور لجستیکی از ابتدای ایجاد سازمان­ها وجود داشته است، ولی این مدیریت عمدتاً بر روی قسمت­های مختلف زنجیره یعنی خرید، تولید، توزیع و

به صورت جداگانه و مستقل انجام می­شده است، در طول زمان به دلیل ارتباط این امور با یکدیگر به تدریج فنونی در جهت یکپارچه­سازی نمودن این زنجیره و مدیریت آن صورت پذیرفته است، در دهه ۷۰ میلادی بحث مدیریت مواد بسیار متداول شد
در این ارتباط نیز عملیات برنامه ­ریزی تولید، برنامه ­ریزی مواد و برنامه ­ریزی کار در کارگاه و خرید ادغام شد

هدف از این ادغام معلول ۳ علت اصلی بوده است:

  1. بهبود شرایط تحویل کالا به مشتری؛
  2. بهبود سطح موجودی کالا؛
  3. بهبود هزینه­ های تولید؛

به دنبال اینگونه اقدامات در دهه ۸۰ میلادی، مفاهیم سیستم­های ترکیبی لجستیکی گسترش یافت
در این دوره عملیات دیگری نظیر مدیریت حمل­و­نقل و توزیع به مدیریت مواد اضافه شد
هدف از این حرکت این بود که شرکت­های بزرگ با کثرت مراکز تولید و توزیع بتوانند عملکرد خود را در مجموعه عملیات شرکت بهبود بخشد
از دهه ۹۰ میلادی تدریجاً مدیریت زنجیره تأمین به عنوان حالت تکمیل­شده مدیریت لجستیکی مطرح شد که در آن مدیریت جریان مواد و اطلاعات به منظور بالابردن درجه پاسخگویی به مشتریان از اهمیت خاص برخوردار گردید در این نظام، کاهش هزینه­ های کل مجموعه نیز از اولویت خاصی برخوردار است(میربد، ۱۳۸۹)

۲-۲-۹- عناصر مدیریت زنجیره تأمین

مهم­ترین مبحث در مورد اعضاء آن است که اهمیت و بحرانی­ بودن هر عضو در رسیدن به هدف تولید تعیین می­شود تا در شبکه میزان ارتباط، مشارکت و همکاری تجاری با آن مشخص گردد
منظور از اعضاء زنجیره تأمین تمام سازمان­ها و واحدهای اجرایی آن­هاست که در زمینه ­های عملیاتی و مدیریتی موجب افزایش ارزش افزوده که در فرایند تجاری شبکه می­شوند و در طراحی و ارائه محصول و ستاده برای بازار و مشتری این شبکه فعالیت می­ کنند (لامبرت، ۱۹۹۸: ۳۳)

عنصر اول یعنی مشتریان، عنصر برانگیزاننده است
معمولاً بازاریابی برای تعیین آنچه که مشتریان می­خواهند و همین­طور پیش ­بینی مقدار زمان تقاضای مشتری است
طراحی محصول و خدمات با خواسته­ های مشتری با قابلیت­ها و توانایی­های عملیاتی منطبق است
پردازش در هر بخش از زنجیره تأمین که انجام شود، کانون مرکزی هر سازمان است
بخش عمده­ای از پردازش در سازمانی که محصول یا خدمت را برای مشتری نهایی تولید می­ کند، صورت می­گیرد و یک جنبه عمده و اصلی این بخش هم برای بخش­های داخلی و هم برای بخش­های خارجی یک زنجیره تأمین برنامه زمان­بندی است (فیض آبادی، ۱۳۸۲: ۴۹-۵۰)
عناصر کلیدی مدیریت زنجیره تأمین در جدول زیر خلاصه شده است

جدول ۲-  ۳:  عناصر کلیدی زنجیره تأمین (فیض­آبادی، ۱۳۸۲: ۵۰)

جزء موضوع معمول
مشتریان تعیین کردن نوع محصول و یا خدمت مورد نیاز
پیش ­بینی پیش بینی کردن مقدار و زمان تقاضای مشتریان
طراحی ادغام کردن مشتریان، خواسته ها، قابلیت های ساخت با ابزار
پردازش کنترل کردن کیفیت، برنامه زمان بندی کار
موجودی برآورده کردن نیازمندی های مورد تقاضا در عین  اداره کردن هزینه های نگهداری موجودی
خرید ارزیابی کردن تأمین کنندگان بالقوه،حمایت کردن از نیازهای عملیاتی در مورد کالا و خدمات خریداری شده
تأمین­کنندگان نظارت کردن بر کیفیت تأمین کننده، تحویل به موقع و انعطاف پذیری
مکان­یابی تعیین مکان تسهیلات
پشتیبانی تصمیم گیری در مورد چگونگی حمل و فروش مواد خام

 

بنابراین زنجیره تأمین باید برای به حداقل رساندن موجودی طراحی شده و به کیفیت بالا هم در بین تأمین­کنندگان هم در بین مشتریان دست یابد

تأمین­کنندگان را مشکل می­توان هماهنگ و کنترل کرد، همین­طور تعداد کم تأمین­کنندگان می ­تواند خطرآفرین باشد، چون اگر آن­ها قابل اطمینان نباشند، می­توانند توان رقابتی شرکت را تقلیل دهند، تأمین­کنندگان هم باید به سمت رضایت مشتری گرایش داشته باشند و با اهداف یکسان و انتظارات کیفی مشابه عمل کنند

برای این که یک شرکت به اهداف استرتژیک خود دست یابد، باید عامل نابودی مدیریت زنجیره تأمین – یعنی عدم اطمینان – را کنترل کند
این امر مستلزم شناسایی و درک علل عدم اطمینان، تعیین این که عدم اطمینان چگونه بر سایر فعالیت­ها در بالا و پائین زنجیره تأمین اثر می­گذارد و سپس تنظیم رویه­ ها و روش­هایی برای کاهش و یا حذف آن است
هم­چنین زمان تحویل و هزینه معمولاً به وسیله مکان­یابی تحت تأثیر قرار می­گیرد و پشتیبانی، جا به ­جایی، انبارکردن مواد را در بر می­گیرد
موفقیت زنجیره تأمین بر کارایی و به موقع بودن بستگی دارد (فیض آبادی، ۱۳۸۲: ۴۹-۵۰)

[۱] SCOR

[۲] Theono Fatana & tang

[۳] cossy

[۴] Miltenberg Model

[۵]- Childhouse

[۶]- Berry

[۷]- Right product,Right Quantity,Right

Place,Right condition,Right customer,

Right Quality, Right Cost

[۸] -Supply Oriented

[۹]- Production Oriented

[۱۰]- Distribution Oriented

[۱۱]- Lambert

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *