مقاله درباره ، سفارشات، MRP، MPS، ، -، انبار، سفارش

استفاده از از روش MRP و همچنین MRPII به این مهم دست می یابیم.
1-7 تعاریف اصطلاحات :FMS: flexible manufacturing sys–s
JIT: just in time
MRP: materials requirement planning
BOM: bill of material
BOMP: bill of material processor
MPS: master production scheduling
PAC: production activity control
RCCP: rough cut capacity planning
CRP: capacity requirement planning
MRPII: manufacturing resource planning
APICS: America production &inventory control society
CIM: computer integrated manufacturing
OPT: optimized production technology
TQM: total quality management
WCM: world class manufacturing

فصل دوم
مفاهیم MRP

2 -1- تعریفMRP وجایگاه آن:
منظور از برنامه مواد( MRP ) آنست که با توجه به برنامه تولید ، قطعات و موادی را که در حصول یا محصولات کارخانه به کار می رود به موقع و به اندازه مطلوب در اختیار کارگاههای مختلف قرار داده تا از یک طرف تداوم تولید حفظ و از طرف دیگر از انبار کردن بیش از اندازه مواد اولیه جلوگیري شود. بعبارت دیگر برنامه ریزی مواد مورد نیازMRP روشی است که با یک پیش بینی برای تقاضای مستقل محصول ساخته شده شروع می شود و وابستگی تقاضا را به موارد ذیل تعیین می کند .
1- انواع اجزای مورد نیاز
2 – نیازهای کمی دقیق
3- زمانبندی سفارشات جهت تامین یک برنامه تولید
هر سیستم برنامه ریزي مواد اولیه سه وظیفه عمده دارد:
1- کنترل و میزان موجودی و قطعات انبار، به این معنی که میزان موجودی انبار از سطح ایمنی انبار (SS) کمتر نشود
2- تعیین اولویت برای سفارش اجزاء و قطعات براي ساخت در داخل کارخانه ویا برای خرید و دادن سفارش
3 -تعیین نیازهای ظرفیت تولید در یک سطح دقیق
برنامه ریزی مولد تولید
زمان بندی تولید
برنامه ریزی کل تولید
برآورد تکامل

ظرفیت برنامه ریزی جزئی
برنامه ریزی کل ظرفیت

– 2 -2 نتیجه گیري از اهداف: MRP
پس بطور کلی نتیجه میگیریم که اهداف اصلی سیستم برنامه ریزی مواد عبارتند از:
1- کاهش میزان موجودي انبار
2- کاهش زمان تولید و تحویل کالا
3 – بر آورد زمان واقعی تحویل کالا
4 -افزایش بازدهی تولید
– 3 -2 عملکرد :MRP
همانطور که میدانیم برای هر نوع برنامه ریزی سه مرحله اساسی لازم است داده ها ،فرآیندها و ستاده ها.
حال به بررسی این سه قسمت می پردازیم .
مرحله اول: داده ها درMRP به سه گروه تقسیم می شوند :
الف(برنامه تفضیلی تولید)برنامه تقویمی MPS)
ب) فهرست مواد اولیه( BOM )
ج) فهرست موجودی انبار مواد اولیه و قطعات
1 -3 -2 – برنامه تفضیلی تولید( ( MPS یا زمانبندي تولید :
جوابگوي سؤال زیر خواهد بود چه تعداد کالا باید در چه مدت زمانی تولید شود ؟ یا به عبارت دیگر در برنامه تفضیلی تولید میزان محصول و زمان تقویمی تولید آن در طول دوره برنامه مشخص می شود وبرنامه تفضیلی تولید نیازهای اطلاعاتی سیستم برنامه ریزی مواد را تامین می کند . دقت وصحت برنامه مذکور برای سیستم برنامه ریزی مواد بسیار مهم است . پس می توان گفت: تعریف: MPS برنامه اصلی هر شرکت برای تولید محصولMPS است.MPS محور فعالیتهای شرکت در زمینه مهندسی ، خرید ، ساخت ، فروش و مواد مالی است.
طراحی:MPS
MPS صورت یا بیانی است از آنچه که شرکت قصد دارد تولید کند. به عبارت دیگر MPS یک برنامه زمانبندی شده بر حسب مقدار و موعد تحویل برای اقلام سطح بالاست. اقلام سطح بالا ممکن است همان محصولات نهایی و یا یک پیکره بندی واقعی یا تصنعی ازمواد در سطح دلخواه باشند. بدیهی است پیکره بندی تصنعی مذکورتنها به خاطرطراحی سربرنامه ایجاد می شود. مدول MPS براي تعیین بهتراستراتژی تولیدی، علاوه بر پیش بینی فروش، از اطلاعات موجود در زمینه سفارشات عقب افتاده در دسترس بودن مواد وظرفیت، خط مشی مدیریت، اهداف شرکت و غیره نیز استفاده می نماید. MPS ، یک ورودی کلیدی برای فرایند MRP است و باصطلاح آن را به راه انداخته و هدایت می کند.بروز هر گونه خطا درMPS از جمله پیش بینی های ضعیف و مواردی از این دست، حتی توسط تحلیل های هوشمندانه MRP، مانند تعیین اندازه انباشته، محاسبه ذخیره ایمنی و زمانبندی مجدد قابل جبران نمیباشد. MPS باید در اهدافی که برای واحد تولیدی تنظیم می نماید، واقع بینانه عمل نماید. به عبارت دیگر،MPS نباید تنها فهرستی آرمانی(لیست آرزوها) از سطوح مطلوب تولید که توسط مدیریت عالی تنظیم گردیده، باشد. صحت MPS، در طول افق برنامه ریزی متغیر است. داده های برنامه ریزی برای کوتاه مدت دقیق ترو صحیح تر می باشند؛ زیرا این داده ها غالباً متأثرازسفارشات واقعی مشتری، نیازهای انبار توزیع،واحتیاجات قطعات یدکی تعیین می گردند. تغییرMPS ی که برای کوتاه مدت طراحی شده،، به ندرت انجام گرفته و در واقع MPSکوتاه مدت باید به عنوان سفارشات برنامه ریزی شده ثابت در نظر گرفته شود.
همچنین در زمان بلندتری از افق برنامه ریزی،MPS از دقت کمتری برخوردار بوده و بیش از آن که متأثر از سفارشات واقعی باشد، بر پیش بینی ها متکی است. پیش بینی ها می توانندبر تجزیه و تحلیل روندهای تاریخی، در نظر گرفتن وضعیت اقتصاد و بازار، و نیز عملکرد رقبا مبتنی باشند. این پیش بینی ها ممکن است بازتاب بهترین تخمین افراد خبره در بازاربوده، و یا تجزیه و تحلیل میانگین متحرك،هموارسازي نمایی، و تجزیه و تحلیل برگشت( رگرسیون) میتواننددر بررسی داده های گذشته به منظور پیشگویی آینده مورد استفاده قرار گیرند. شخص یاگروهی که مسئولیت موقعیتی در میان سبد محصولات شرکت قرار می گیرد، آگاهی داشته و این امر را در فرایند پیش بینی مدنظر قرار دهند. مسأله اخیر به ویژه در صنایعی مانندالکترونیک و ارتباطات راه دور که دوره عمر محصولات شان درحال کوتاهتر شدن است،اهمیت بسزایی دارد.نرم افزار مدول طراحی سفارشات دریافت شده مشتری، و رویه ای ساده برای ترکیب موارد فوق به منظور پیش بینی تقاضا را براي کاربر فراهم می سازد. با این حال کاربر خود نیز می تواند سر برنامه تولید را تعیین مشابهی مانندMRP با توجه به مقادیر سفارشات تثبیت شده(یا همان MPS) و موجودي جاری، انجام می گیرد. نتیجه این خالص سازی، بدست آمدن مقادیر دو نوع موجودی است که از آنها به عنوان موجودی در دست(یا موجودی پیش بینی شده) و موجودی قول دادنی یاد می شود. موجودی در دست از طریق موجودی اولیه به علاوه سفارشات تثبیت شده منهای کل تقاضابدست می آید. همچنین موجودی قول دادنی بر اساس موجودی اولیه به علاوه سفارشات تثبیت شده منهای سفارشات انجام شده مشتریان محاسبه می شود .
تفاوت میان مدول MPSورویه MRPدراین است که تقاضاهای درون جدول MRP تنها از سر برنامه زمانبندی شده نشأت گرفته و نه از پیش بینی احتیاجات. این در حالی است که MPSآنجا که در این راه، نظرات طراح سر برنامه در شکل گیری MPS اثر دارد، لذا می توان گفت که MPS بدون دخالت طراح سر برنامه بر سفارشات ساخت و خرید تأثیری ندارد.
-2 -3 -2 فهرست مواد اولیه قطعات 🙁 BOM )
فهرست مواد اولیه قطعات خصوص اقلام مورد نیاز برای ساخت کالا را در اختیار قرار می دهد و فهرست مواد وموجودی انباردرارتباط با شماره قطعه ، میزان موجودی آن قطعه،میزان سفارش قبلی، اطلاعات هزینه مانند تهیه و نگهداری هر قطعه و زمان انتظار جهت وصول سفارشات راارائه می دهد یا به عبارتی این لیست نشان می دهد که اجزاء تشکیل دهنده محصول چیست و ترتیب ساخت آن چگونه است. این لیست شامل کلیه اجزاء محصول / ترتیب ساخت وتعداد هر یک از اجزاء برای ساخت و تعداد هر یک از اجزاء برای ساخت یک واحد محصول می باشد.
اطلاعات مذکور معمولاً از نقشه های مهندسی وطراحی و نمودارهای عملیاتی محصول بدست می آید.
-3 -3 -2 فهرست موجودی انبار مواد اولیه وقطعات:

این فهرست در ارتباط با:
1- شماره قطعه 2 – میزان موجودی آن قطعه
3- میزان سفارش قبلی 4- اطلاعات هزینه مانند هزینه تهیه و نگهداری هر قطعه
-4 -2 دیدگاههای :MRP
MRP از سه دیدگاه مختلف اما در ارتباط با هم مورد استفاده قرار می گیرد. هر یک از این سه دیدگاه یک مرحله از توسعه MRP را در بر دارد. این سه دیدگاه عبارتند از:
1) MRP- I
2) Closed loop MRP
3) MRP- II. Manufacturing resource planning
(شکل1) ارتباط ما بین این سه دیدگاه را نشان می دهد MRP – I قسمتی از MRP با حلقه بسته است که آن نیز خود جزئی از MRP-II می باشد.MRP-I مقدارواقعی،تاریخ نیاز و تاریخ صدور سفارشات برنامه ریزی شده را برای هر یک از مونتاژ فرعی، اجزا و مواد مورد نیاز در تولید محصول که در MPSلیست شده است را محاسبه می نماید.
شکل 1a- نموداری از MRP- II شامل MRP-I یا حلقه بسته و MRP

2 -5- ورودیها وخروجیهای MRP:
شکل 1-b برنامه ریزی منابع تولید

پیش از MRP-I اکثر سازمان های تولیدی با استفاده از روش های سنتی،نقطه سفارش قطعات و زیرمونتاژ ها را کنترل می کردند.MRP با حلقه بسته مرحله تکامل طبیعی توسعه سیستم هاي کنترل است .حلقه بسته MRP شامل برنامه ریزی ظرفیت مورد نیاز و فید بک هایی است که پیشرفت تولید را گزارش مینماید.
برنامه مواد مورد نیاز را به منظور توسعه برنامه ظرفیت مورد نیاز مورد استفاده

متن کامل در سایت homatez.com